Как рассчитать неснижаемый остаток на складе. Как производится контроль остатков на складах? Остатки контролируются по каждому складу, по всем складам или по каждой конкретной организации? Сравнивая расчетную величину максимального запаса и фактические ос

В отчете Остатки на складах отображается количество товаров и готовых блюд на складе на определенную дату. С его помощью можно контролировать остатки и пополнять запасы товаров, выявлять просроченные продукты, корректировать отрицательные остатки.

Как работать с отчетом

Одновременно вы можете открыть несколько разных окон с отчетом, например, с разными товарами.

По умолчанию в отчете состояние остатков отображается на текущий день. Чтобы построить отчет на другую дату, укажите ее в поле Посмотреть остатки на дату и нажмите кнопку Обновить.

В отчете за прошедший период отображаются все товары, в том числе удаленные, если их остаток на выбранную дату был ненулевым.

Если вас интересуют остатки определенного товара, наберите его название в поле Поиск по товару.

Чтобы выбрать склады, на которых хотите узнать остатки, нажмите кнопку Склад и в открывшемся списке поставьте галочки напротив их названий. По умолчанию выбраны все склады предприятия.

В поле Вид выберите режим отображения информации в отчете:

• По складам. Товары сгруппированы по номенклатурным группам, а в столбцах по каждому складу отображается их количество. Товары с отрицательными остатками выделены красным цветом.
• Сводный отчет. Товары сгруппированы по складам, в столбцах отображается себестоимость, количество на складе и его максимум и минимум. Товары, количество которых меньше минимального, выделены оранжевым цветом. Отрицательные остатки выделены красным .

Данные в отчете сортируются, группируются и фильтруются аналогично другим отчетам в iiko. См. описание в статье Товары и склады .

Контроль остатков и пополнение запасов

С помощью отчета по остаткам можно следить за наличием всех необходимых продуктов и ингредиентов на складе и формировать заказ поставщику для пополнения запасов.

Для контроля остатков товаров по уровням запасов:

Выявление просроченных продуктов

С помощью отчета можно выявлять и своевременно списывать продукты, срок годности которых истек на момент просмотра остатков. Для этого предварительно в карточках продуктов должны быть указаны сроки хранения на закладке Дополнительная информация.

Выберите из списка Критерий остатко в вариант Просроченные продукты, на экран будет выведены товары, для которых вышел заданный срок годности.

Например, пусть срок хранения торта – двое суток. Текущий остаток тортов – 8 штук. На товар были оформлены 2 накладные: вчерашним числом – на 5 штук, и три дня назад – также на 5 штук.

Таким образом, на складе есть просроченные продукты – остатки товара из партии, которая поступила три дня назад.

Коррекция отрицательных остатков

Система iiko позволяет вести складской учет с образованием отрицательных остатков товаров или блюд на складе. Позиции, по которым образовались отрицательные остатки, в отчете выделены красным цветом.

Однако необходимо понимать, что отрицательный остаток – это сигнал о том, что что-то было сделано неправильно, или же ошибки делаются систематически.

Возможность работать с отрицательными остатками определяется правами доступа и настройками системы на закладке Настройки учета.

Сличительная ведомость

Если ошибок не было или они уже все исправлены, а отрицательный остаток остался, то его нужно компенсировать с помощью сличительных инвентаризаций.

Приходная накладная

Еще одним способом коррекции отрицательных остатков является создание приходной накладной на товары, «ушедшие в минус», непосредственно из отчета Остатки на складах.

Выделите в списке товары с отрицательными остатками и в контекстном меню из группы Отрицательные остатки выберите одну из команд. В результате вы можете создать:

• Приходную накладную с нулевыми ценами (функция доступна при просмотре остатков в любом виде).
• Приходную накладную с ценами по себестоимости (функция доступна только при просмотре остатков в виде сводного отчета).

Также можно скопировать информацию о товаре с отрицательным остатком в буфер обмена, чтобы создать по ней необходимый складской документ. Для это служит команда Действия → Отрицательные остатки → Копировать в буфер обмена.

Пример расчета оптимального запаса товара на складе.

«В принципе складское хозяйство допустимо включать в логистическую

систему только в том случае, если это оправдано соотношением издержек и выгод»

Донольд Дж. Бауэрсокс , Дэйвид Дж.

Клосс

«Логистика. Интегрированная цепь поставок», 2001 г

Говоря о работе склада необходимо отметить, что к числу основных показателей, безусловно, относиться прибыль, которую он приносит своему владельцу. Как бы Вы не строили свою работу, оценка ее будет измеряться, исходя из этого правила. Следовательно, деятельность менеджера по логистике сводится к решению следующей задачи:

где:

доход склада;

затраты по организации складской деятельности.

Вычисление значений Д и З настолько сложно и противоречиво, что если попытаться в рамках этой небольшой статьи этим заняться, то несложно натолкнуться на критику читателей, которые по своему понимают те или иные стороны этого вопроса.

Я лишь попытаюсь рассмотреть простой пример, позволяющий определить общий подход к решению задачи определения запаса товара, который необходимо содержать на складе, чтобы максимизировать выгоду складской деятельности.

Итак, рассмотрим пример.

Менеджер по логистике, придя работать на склад, обнаружил там следующую картину:

1. На складе имеется товар одного наименования, который после окончания рабочего дня пополняется до постоянной величины (50 паллет).

2. Товар принимается, хранится и отпускается в паллетах. Паллеты на складе не разукомплектовываются.

3. При отгрузке паллеты со склада получается доход, как разность закупочной и отпускной цены, в размере А (рублей).

4. Стоимость хранения паллеты на складе составляет величину В (рублей/суток).

Менеджер по логистике решил начать свою работу с предложения увеличить прибыль склада путем определения оптимального запаса товара на складе. Тем самым оправдать свою высокую заработную плату или, что чаще, поговорить о ее увеличении.

Если бы мы знали точно, сколько будет отгружаться товара на следующий день, тоэтим предложением мы бы закончили обсуждать величину оптимального запаса. Но спрос – коварная вещь и многие из Вас знакомы с его непостоянством. Знал об этом и наш герой, поэтому свою работу он начал с изучения объема отгрузок товара за предыдущие дни работы склада, пологая на то, что в будущем тенденция сохраниться.

Современные системы складского учета (и не только современные) позволяют оперировать статистикой отгрузок, на основании которой можно судить о законах распределения этого объема как случайной величины. Более «продвинутые» читатели скажут, что закон распределения, при определенных условиях, будет стремиться к Пуассоновскому и будут правы,но мы не будем заходить так далеко.

Менеджер по логистике проанализировал отгрузки со склада за 100 дней его работы и получил результат, который приведен в таблице № 1.

Таблица № 1

Анализ ежедневного объема отгрузки за 100 дней работы склада

Более того, он вычертил график, представляющий значения накопленной частоты объема отгрузок, как функцию объема отгрузок представленный на рисунке 1.

Рисунок 1. Значения накопленной частоты объема отгрузок как функции объема отгрузок.

Из рисунка видно, что если в будущем будут иметь место те же частоты что и в прошлом, то в 12 «случаях» из 100 объем отгрузки за день не превысит 10 паллет, в 44 «случаев» – 21 паллету. Это отношение «случая», связанного с некоторым объемом отгрузки, к числу 100 будет называться вероятностью отгрузки и обозначаться Р (Х ) .

Как определить такой запас товара, чтобы в течении 100 дней (если в будущем воспроизводятся те же частоты, что и в прошлом) доход склада был максимален?

Предположим, что ежедневный запас ( s ) увеличить на одну паллету. Тогда мы получили бы доход А с вероятностью 1 - Р ( S ) , которая есть вероятность числа отгрузок большего s , и терпели бы убыток в размере В с вероятностью Р ( S ) , которая есть вероятность отгрузки, не более s . Таким образомдополнительный доход поднялся бы на

А (1 - Р ( S ) )–ВР ( S )

или

А-(А+В) Р ( S )

Выгодно увеличивать запас пока доход не стал снижаться, т.е.

А-(А+В) Р ( S ) > 0

Таким образом, ежедневному оптимальному запасу, при котором доход склада за 100 дней работы будет максимальным, будет такой – которому (согласно рисунка 1) наиболее точно будет соответствовать вероятность отгрузки равная С.

Давайте материализуем значения А и В для того, чтобы определить какой экономический эффект принесет предложение менеджера по логистике, ведь ему надо, как мы помним, просить прибавку к заработной плате.

Пусть А = 5 тысяч рублей, а В = 2.

Если оставить существующий запас паллет (50), то за 100 дней со склада мы отгрузим (см. Таблицу №1) 2311 паллет и будем иметь доход

2311 х 5000 = 11 555 000 рублей.

При этом заплатим за аренду паллетомест

50 х 2 000х 100 = 10 000 000 .

Прибыль склада составит 1 555 000 рублей.

Для определения оптимального запаса паллет необходимо вычислить значение С

С = = 5 000 / (5 000 + 2 000) = 0,714

Используя полученный результат вычисляем по таблице №1 величину оптимального запаса, который равен 36 паллетам.

Если ежедневно запас паллет на складе будет равен 36, тогда стоимость аренды за 100 дней составит

36 х 2000 х 100 = 7 200 000 рублей.

А доход

1826 х 5000 = 9 130 000 рублей.

Прибыль склада будет равна 1 930 000 рублей

Не трудно посчитать что ожидаемый экономический эффект может составить 355 000 рублей. Закончив свои рассуждения наш герой гордо идет к работодателю, и начинает свей разговор словами: «Какая будет у меня прибавки к жалованию, если я предложу ………». Не будем мешать их разговору, тем более обсуждение заработной платы сугубо личное дело.

В заключении хочу еще раз отметить, что рассмотренная задача очень проста и вряд ли встретится на современных складах в таком виде, она только определяет позицию, с которой нужно подходитьк расчету оптимального запаса.

Грейбо С.В.

Шаг 1. Чтобы просмотреть наличие товара используйте отчет «Остатки товаров». Для этого перейдите в раздел Отчеты на страницу Остатки товаров.

Шаг 2. Укажите интересующую вас дату и нажмите на «Сформировать отчет».

Шаг 3. Для печати отчета нажмите на кнопку «Выгрузить».

Шаг 4. На открывшейся форме печати выберите, в каком формате хотите выгрузить документ себе на компьютер (XLSXили PDF). Нажмите на кнопку «Скачать».

Шаг 5. Распечатайте документ из выгруженного на компьютер файла.

Как отслеживать остатки по отдельному складу или группе товаров

Пользуйтесь отчетом по остаткам товара и следите за наличием товара по каждому складу вашей организации или по группе товаров. Например, вы хотите просмотреть количество товара на «Складе №2» по группе товаров «Колбасные изделия»:

Шаг 1. Установите курсор в фильтре «Склад» и в выпадающем списке выберите «Склад №2» (или просто начните вводить в поле фильтра название склада). В фильтре «Группа товаров» выберите в выпадающем списке «Колбасные изделия».

Шаг 2. После заполнения фильтров обновите отчет нажав на «Сформировать отчет». В таблице отчета отобразится список товаров по группе «Колбасные изделия» и их наличие на складе №2.

Делайте заказ поставщику на основе отчета по остаткам товара

Для создания заказов поставщику просматривайте отрицательные и нулевые остатки по товарам.

Шаг 1. Для этого в фильтре «Остатки» выберите «Только нулевые», чтобы отобразить только товары, количество которых на ваших складах равно нулю. Для просмотра отрицательных остатков в фильтре «Остатки» выберите «Только отрицательные».

Шаг 2. Обновите данные в отчете, нажав на «Сформировать отчет».

Настраивайте колонки в таблице отчета

Вы можете настраивать видимость нужных вам в отчете колонок.

А именно:

Группа товаров,

Наименование,

Наименование для печати,

Артикул,

Единица измерения,

Остаток,

В резерве,

Свободный остаток,

Себестоимость единицы,

Себестоимость общая.

Для настройки видимости колонок в правом углу таблицы выберите «шестеренку» и в «Настройка внешнего вида таблицы» установите отметки напротив тех колонок, которые хотите отобразить в отчете.

Выберите названия колонок, которые нужно отображать на странице.

Сортируйте значения полей по каждой из колонок в отчете

Вы можете сортировать информацию в колонках отчета: в числовых полях по возрастанию или убыванию, в текстовых полях по алфавиту.

Чтобы отсортировать данные колонки по возрастанию, нажмите на название колонки. Нажмите еще раз, чтобы отсортировать по убыванию.

Контролируйте неснижаемый остаток на складе

Чтобы отслеживать неснижаемый остаток товаров, используйте выделение строк в таблице. Для этого создайте правило (условие) для отслеживания. Строки в таблице будут выделяться выбранным вами цветом по заданному правилу. Это позволит визуально выделить нужный товар в общем списке. Вы можете задавать одновременно несколько правил выделения строк.

Шаг 1. В «Настройке внешнего вида таблицы» выберите «Создать правило для выделения строк».

Шаг 2. Задайте условие. Для этого выберите поле и укажите, при каком значении они должны будут выделяться цветом. В одном правиле можно задать несколько условий. Например: условие 1 - выберем поле «Остаток», которое должно выделяться если остаток товара будет равен «5»; условие 2 - поле «Группа товаров» должно содержать «Бытовая химия».

Шаг 3. Укажите название правила и выберите цвет, которым будут выделяться строки. Например: название правила - «Неснижаемый остаток» и красный цвет. Соответственно если на складе количество товара из группы «Бытовая химия» равно неснижаемому остатку - «5», то в отчете строка с товаром будет выделена красным цветом.

Мне нравится

Основной принцип логистики управления запасами заключается в том, чтобы продукт/товар поступал в нужное время в нужное место и с минимальными издержками.

Вне зависимости от того, как организована логистическая структура Компании, неизменными остаются три основных вопроса: когда заказывать, сколько заказывать и как управлять запасами.

Важно не только организовать систему движения товарных потоков, но и определить где, сколько и какого товара хранить, чтобы обеспечить снабжение клиентов с заданным уровнем сервиса и минимальными издержками. Существуют разные методы организации системы товародвижения.

Некоторые компании для повышения эффективности логистической системы и оптимизации издержек разделяют товарный ассортимент на группы и для каждой группы применяют свои методы организации системы товародвижения.

Один из вариантов разделения ассортимента на группы, который может быть применим в дальнейшем для определения метода организации системы товародвижения, основан на частоте и равномерности спроса товара клиентами. Можно разделить ассортимент по следующему принципу: Массовый товар - товар массового спроса, постоянно необходимый основной массе клиентов и имеющий высокую частоту потребления. Ассортиментный товар - товар не массового спроса, но потребляется отдельными клиентами и имеет эпизодический спрос. Заказной товар - товар, предназначенный для удовлетворения особых потребностей отдельных клиентов или для пробных продаж. Разделение товара на группы можно проводить либо используя статистику частоты спроса, либо применив экспертную оценку определения принадлежности товара к той или иной группе.

Организация снабжения по товарам Массового ассортимента достаточно проста. Продажи товаров данной группы равномерные: при организации снабжения можно опираться на статистику продаж и с достаточно высокой точностью прогнозировать спрос. Зная продажи/прогнозы, технологический срок исполнения поставки, условия поставки, и определив желаемый уровень сервиса для клиентов – построить систему товародвижения несложно.

По Заказному товару самым простым и эффективным является решение не создавать запасы на складе, и осуществлять поставку под потребности каждого отдельного клиента в строго оговоренные сроки. В этом случае нет неразумных трат средств на создание запасов, и, в то же время, клиент заранее проинформирован о том, когда и на каких условиях он получит данный товар.

Наиболее сложным остается вопрос, как организовать снабжение и сколько хранить запаса по товарам значимым, но имеющим неравномерный эпизодический спрос – ассортиментному товару.

Для организации снабжения складов по товарам с неравномерным (эпизодическим) спросом - ассортиментному товару - можно использовать метод формирования товарного запаса на основе неснижаемого остатка .

Основная идея метода - определяется количество, которое планируется в любой момент времени иметь на складе . То есть, говоря другими словами, снабжение организуется в соответствии с тем, какой средний складской запас мы готовы хранить по тому или иному товару.

Реализовать данный метод можно по-разному.

Вот один из возможных вариантов:

1.Исходные данные для расчета

Примечание: Оборачиваемость это соотношение скорости продаж к среднему товарному запасу за период.

2.Рассчитываем неснижаемый остаток по формуле:

Неснижаемый остаток = Продажи/Оборачиваемость Из формулы очевидно, что увеличить неснижаемый остаток можно либо увеличив объем планируемых годовых продаж, либо снизив установленную величину оборачиваемости.

3.В зависимости от установленной величины неснижаемого остатка и технологического срока исполнения поставки определяем планируемое количество товара в системе (максимальный запас в цепочке Поставщик - склад).

Запас максимальный = Неснижаемый остаток + Планируемые продажи на период (Срок исполнения поставки+1/2*Частота поставки) Дополнительная информация: Если установлен график квартальной сезонности продаж, то в указанной формуле корректно использовать неснижаемый остаток не на момент проведения расчета, а на момент планового поступления товара на склад, то есть необходимо делать смещение на срок исполнения поставки.

4.Сравнивая расчетную величину максимального запаса и фактические остатки в цепочке Поставщик склад, определяем количество к заказу:

К заказу=макс(0;Запас максимальный – Фактический запас) Дополнительная информация: Представленную расчетной схему определения неснижаемого остатка можно дополнить, подключив систему «саморегулирования». В чем она заключается: Рассчитали неснижаемый остаток с соответствии с заданными прогнозом продаж и оборачиваемостью и начали работать. По истечении определенного периода анализируем соотношение полученной прибыли от реализации; убытков от дефицита (если они возникали) и затрат на создание и хранение запаса. В зависимости от результата расчета система предлагает на некоторую величину увеличить либо уменьшить неснижаемый остаток (корректировка может осуществляться и автоматически – без согласования).""

Контроль должен быть направлен на «процесс» - его начало и завершение с привязкой к конкретному лицу. При этом нельзя уповать на «коллективную материальную ответственность», у каждого процесса на складе должен быть свой «хозяин». Физически контролировать все процессы на складе бывает просто невозможно, поэтому в логистике принято обращать внимание только на «отклонения» от норм и планов, ранее установленных.

Контроль - это основа управления любой системы, любой организации, в том числе и склада.
На первый взгляд может показаться, что достаточно «поставить» на складе хороший товарный учёт или купить хорошее ПО с WMS - компьютерную программу управления складом и проблемы с контролем и управлением исчезнут сами собой.
Да, частично, всё это, способствует решению вопроса о контроле, в качестве средства, инструмента.
Но алгоритм, он нужен даже при настройке и внедрении WMS. Хотя в ней уже заложено множество функций и сценарием их исполнения.
Алгоритм системы контроля товародвижения (СКТ) на складе всё же придётся создавать и выстраивать вам под ваш конкретный склад. Иначе, не избежать «конфликтов» с «чужеродной» системой управления и с сотрудниками.

Итак, как построить систему контроля товародвижения (СКТ) на складе, чтобы она помогала работать, а не осложняла работу сотрудников излишними функциями, снижая при этом их мотивацию и производительность труда.

Прежде всего нужно понимать, что система контроля - это дополнительные затраты, а контролировать «всё и вся» просто невозможно.
Поэтому необходимо выделить только наиболее важные «контрольные точки».
Но что мы контролируем и как?
Логистическое управление отличае тся от административного тем, что контролировать нужно в большей мере «процессы», чем людей.
Именно через управление процессами в логистике происходит и управление сотрудниками, мотивированными на выполнение этих процессов, операций, действий.
Соответственно контроль должен быть направлен на «процесс» - его начало и завершение с привязкой к конкретному лицу. При этом нельзя уповать на "коллективную материальную ответственность", у каждого процесса на складе должен быть свой "хозяин процесса". Физически контролировать все процессы на складе бывает просто невозможно, поэтому в логистике принято обращать внимание только на «отклонения» от норм и планов, ранее установленных. Такой алгоритм системы контроля процессов возможен только, если выстроена процессорная модель работы склада. В модели вся работа склада разделена на отдельные «процессы», простые «операции», элементарные «действия». На них должны быть разработаны регламенты и нормативы, которые принимаются, как «план» в сравнении с «фактом».
То есть СКТ в автоматическом режиме должна проводить план-фактный анализ по контрольным точкам, выявляя отклонения.
Работа логистического склада с полной материальной ответственностью сотрудников и сложным товарным учётом не возможно построить без чёткой системы контроля товарных перемещений с индивидуальной ответственностью за объективные результаты качества выполненных процессов и операций.
Цена складских ошибок высока, так как на складе сконцентрированы огромные оборотные и основные средства компании в размере нескольких миллионов долларов. Поэтому важность контроля товародвижения сложно переоценить.
Для типовой торговой компании со стандартной цепочкой поставок можно применить следующий алгоритм системы контроля товародвижения (СКТ):
Процесс, складского товародвижения начинается ещё до прихода товара на склад , а именно на стадии оперативного планирования прихода.
Приёмка товара - это первая контрольная точка , в которой материальная ответственность переходит на склад. Контроль - это план-фактный анализ в точке, поэтому для сравнения в качестве «плана» принимается «план приходов» с конкретными «заявками на поставку». В них отражается информация - когда, от кого, что и в каком количестве должно поступить на склад. Задача приёмщика, как «хозяина процесса», при приходе фуры с товаром, проверить соответствие фактического прихода, плановому заказу от отдела закупок. Но сама приёмка товара происходит только на основании товаросопроводительных документов поставщика, а не «заявки на поставку». В случае расхождений, приёмщик должен принимать адекватные решения, ранее определённые в инструкции, действуя в соответствии утверждённому регламенту.
В результате, приёмщик должен оформить:
- товаросопроводительные документы от поставщика
- Акт о приёмке ТМЦ
- Акт о расхождениях по количеству и качеству, если таковые имеются
- Акт о браке, если он обнаружен
Товар приобретает статус «Принят на склад». С этого момента менеджер по закупкам считает, что товар поступил и снимает его со своего контроля.
Передача товара из зоны приёмки в зону хранения - это вторая контрольная точка , которой часто не уделяется внимание. Но эта точка важна, так как фиксирует факт перехода материальной ответственности от приёмщика к кладовщику зоны хранения и изменение статуса и нахождения товара. Товар перемещается из зоны приёмки в «ячейку» зоны хранения и приобретает статус «Принят на хранение», т. е. поступает в продажу.
Приёмо-передача в этой точке происходит по накладной «Внутреннее перемещение», сделанной приёмщиком на основании «Акта о приёмке ТМЦ».
С этого момента менеджер отдела продаж «видит» товар в своей БД и может его продавать.

Отбор товара сборщиком из «ячейки хранения» - это третья важнейшая контрольная точка.
Почему? Потому что по ней ведётся контроль складских остатков, проводятся контрольные сверки и выборочные плановые инвентаризации.
Необходимо обратить особое внимание на промежуток времени, который происходит между моментом фактического отбора товара сборщиком из ячейки и моментом его списания из ячейки в ПО. Если эти «моменты» не совпадают, то вам никогда не удастся качественно проконтролировать остатки на складе.
Правильные остатки товара на складе являются базовой информацией практически для всех структур компании. Без этой информации компания просто не сможет эффективно работать.
За остатки на складе должен отвечать «хозяин процесса» хранения - кладовщик.
Только подтверждение кладовщика в «листе отбора» может служить основанием перехода материальной ответственности за отобранный товар от кладовщика сборщику. А также, это подтверждение может служить основанием для списания товара из зоны хранения в ПО.
При этом товар приобретает статус «отобран».

Сборщик сдаёт собранную часть заказа клиента комплектовщику и контролёру зоны комплектации и контроля заказов.
Это четвёртая точка контроля.
Полного контроля всего заказа клиента на основании «листа комплектации», контролёром, именно в этой точке должны отсекаться все «пересорты» и другие ошибки, так как дальше заказ передаётся «по местам» упаковок на основании упаковочных листов.
В этой точке происходит последовательно три операции - консолидация всех частей заказа, контрольный пересчёт всего товара в заказе и его упаковка.
«Хозяин процесса» - контролёр, от него зависит, что в результате получит клиент.
При этом заказ приобретает статус «собран и проверен», а материальная ответственность за товар переходит от сборщика к контролёру на основании «листа отбора».

Проверенный, маркированный и упакованный заказ передаётся «по местам» на основании «листа комплектации» из зоны комплектации и контроля заказов в зону хранения заказов.
Это пятая точка контроля.
В этой точке материальная ответственность переходит от контролёра к кладовщику зоны хранения заказов, а заказ приобретает статус «готов к отгрузке». Не нужно недооценивать важность пятой точки контроля, так как при большом непрерывном потоке заказов бывает легко запутаться и долго искать заказ приехавшему клиенту. В этой точке можно легко контролировать, сколько времени собранный заказ пролежал в ожидании отгрузки. Не редкость, что менеджер по продажам злоупотребляют, нарушая регламент, и собранные заказы пылятся на стеллажах неделями в ожидании, когда клиенты оплатят их. А это очень серьёзные дополнительные складские издержки и создание искусственного дефицита товара на складе.

Заказ клиента при предъявлении отгрузочных документов передаётся из зоны хранения заказов в зону отгрузки для приёмо-передачи клиенту или экспедитору.
Это шестая точка контроля.
В этой точке материальная ответственность переходит от кладовщика зоны хранения заказов к клиенту, а заказ приобретает статус «отгружен». Это точка, в которой товар физически покидает пределы склада.
Зачем она нужна не вызывает ни у кого сомнения, так как часто это последняя точка контроля.

Но всё чаще товар клиенту доставляется собственным транспортом компании. Товар со склада, принимает водитель-экспедитор «своего» транспортного отдела.
Не редки случаи, когда доставка заказа клиенту по различным причинам срывается. Водитель-экспедитор «своего» транспортного отдела вынужден возвращать товар на склад поздним вечером, когда все административные и торговые отделы компании не работают.
В этой ситуации часто возникают проблемы с основанием и контролем приёмо-передачи заказа назад от водителя-экспедитора на склад.
Вот здесь появляется седьмая точка контроля.
Она вроде бы, как бы не относится к складу, а является связующей, заканчивающей процесс товародвижения от компании к клиенту. Поэтому желательно использовать эту точку контроля.
Если заказ доставлен к клиенту, то на основании отметки в товарной накладной в возвратном экземпляре, заказ приобретает статус «доставлен». «Хозяином» этого процесса часто бывает оператор склада или диспетчер транспортного отдела, находящийся на складе. В этом случае в седьмой точке контроля материальная ответственность переходит от водителя-экспедитора к клиенту.
Если заказ не доставлен к клиенту, то на основании отметки в товарной накладной в возвратном экземпляре, заказ приобретает статус «не доставлен».
При этом заказ возвращается на ответственное хранение в зону хранения заказов.
А утром по информации из седьмой контрольной точки в офисе начинается разбор причин, и принимаются решения о дальнейшей «судьбе» заказа. Может быть команда на повторную доставку клиенту или на разборку - разукомплектацию заказ и возвращение товара в зону хранения.

Контролировать всего семь точек на складе можно и нужно вообще без всякого ПО, а можно и с ПО в виде WMS-системы не иметь контроля.
Логистическое управление отличается системным подходом, тогда, когда административные авторитарные методы уже неэффективны.
Построить качественный учёт на складе без системы контроля товародвижения сомнительно, так же как и систему контроля без учёта. Система учёта и система контроля - это две взаимодополняющие системы.
Может возникнуть вопрос:
«А зачем нам всё это?»
Мол, жили не тужили, и бизнес развивался не плохо!
Затем, что темп жизни с каждым годом ускоряется, всё меньше времени остаётся на принятие решений, исправление ошибок. Конкурентная среда стала более жёсткой и ориентированной на поиск путей снижения затрат.
В таких условиях система контроля товародвижения становится жизненно необходимой. Сейчас уже нельзя обойтись в спешке снятым заводским цехом для «свалки» товара, назвав всё это складом. Склад начинает занимать в компании первостепенное и почётное место в качестве высокотехнологичного механизма по обслуживанию всё растущих потребностей клиентов.
За таким «механизмом» нужен качественный контроль всех его элементов.
Начните с малого, с системы контроля товародвижения, и у вас появится ещё один шанс выжить в этом бурном море бизнеса.