ДСП: поизводство, ламинирование и облицовка. Листы лдсп.

Для того чтобы изготовить мебель, обычная ДСП не подходит. Плиты в чистом виде непрезентабельны, к тому же есть риск поцарапаться о кромку или получить занозы. Более 40 лет назад был разработан технологический процесс, позволяющий получить древесно-стружечные материалы с декорированной поверхностью. Этот производственный механизм известен как ламинирование.

Что такое ЛДСП. Особенности технологии

Шкафы, тумбы, кухонные гарнитуры среднего и эконом-классов производятся из древесно-стружечных плит, прошедших на заводе этап ламинирования поверхности декоративно-защитными материалами. Это так называемые ЛДСП.

Облицовка – один из завершающих этапов изготовления ДСП. При этом используется:

• бумажная пленка, пропитанная термореактивными синтетическими смолами;
• бумажно-слоистый пластик с содержанием пропиточных смоляных составов.

Для производства ЛДСП используются короткотактные или конвейерные ленточные прессы. При температуре до 250°С и под воздействием давления в 25-30 МПа (25-30 кг/см 2) происходит физико-химический процесс: смола словно растекается по поверхности, запечатывает ее и образуется прочное единое полотно.

Производственные мощности крупных заводов позволяют добиться полноценной имитации текстуры дерева, камня, ткани и т.п. Нередко для отдельных коллекций мебели или декоративных отделочных работ выпускаются плиты с глянцем, тиснением, лакированные либо с эффектом 3D.

Под ламинированием часто понимают другой процесс – каширование. Технологии схожи, отличие в скрепляющем составе. Если в первом случае синтетические смолы сначала расплавляются, затем опрессовываются, то во втором используется приклеивание. На основу-плиту наносится клеевой состав, затем прикладывается термопластичная полимерная пленка или затвердевший бумажно-слоистый пластик и прокатывается. Такое покрытие более слабое на отрыв, может вздуваться, намокать. Ламинированная плита же – это фактически единое целое, практически не поддается разделению на составляющие.

Следующий процесс, схожий с ламинированием – шпонирование. Шпон – это тонкий срез ценной породы дерева толщиной не менее 2 мм. Приклеивается специальными одно- или двухкомпонентными адгезивными составами, поверхность получается красивой и уникальной, так как двух одинаковых пластов древесины не существует, и именно этот факт добавляет шпону привлекательности и красоты. Покрытие требовательно к уходу и защите от влаги, механических повреждений. ШДСП можно красить, покрывать лаком, воском, маслом или пропитками. При отклеивании элементов рекомендуется воспользоваться столярными или универсальными клеевыми составами.

Маркетологи ввели в обиход новый термин – синтетический шпон. Полотно текстурированной бумаги с декором, имитирующим поры древесины, пропитывается карбамидными смолами и просушивается. Нередко поверхность покрывается лаком. Полученный материал именуется синтшпоном, приклеивается к поверхности ДСП под давлением и при высокой температуре. Покрытие получается довольно жестким, плотным, идентичным натуральному шпону даже на ощупь.

Таким образом, ламинирование – это процесс «приваривания» бумаги с декором при помощи расплава синтетических смол. Это наиболее надежный и долговечный способ облицовки ДСП. Поверхность отличается прочностью, устойчивостью к повышенным температурам и воде, механическим повреждениям.

Можно ли ламинировать ДСП своими руками?

В попытках сэкономить народные умельцы пытаются самостоятельно провести процесс ламинирования ДСП. Если внимательно ознакомиться с технологией и применяемыми установками, то становится ясно – в домашних условиях повторить подобное невозможно. Оптимальным вариантом является процесс каширования:

• Облицовка «самоклейкой» — плотным синтетическим полотном с нанесенным на обратную сторону адгезивным слоем.
• Приклеивание гибкой полимерной пленки при помощи универсального клея. На плиту наносится клеевой состав, выдерживается небольшой технологический перерыв, затем аккуратно прикладывается пласт полимера и придавливается прессом или тщательно прокатывается валиком.

При использовании самоклеящейся пленки достаточно снять с изнанки защитную бумагу и приложить покрытие к основанию, притереть тряпкой, пластиковым шпателем или прокатать резиновым валиком для удаления пузырьков воздуха.

Второй вариант более надежный, в первом долговечность облицовки под сомнением — скорее всего, придется периодически подклеивать пленку или менять ее на новую. Очевидно, что экономии не получится, поэтому лучше покупать ДСП, ламинированную промышленным способом.

ДСП — один из самых бюджетных материалов, от которого до сих пор не отказываются при изготовлении мебели. В целом, при грамотном конструировании предметы интерьера выглядят достойной имитацией натуральной древесины, вносят свой колорит в общую стилистику. Но обычная ДСП не годится для этой цели. Плита выглядит непрезентабельно. Кроме того, есть риск получения заноз, если неосторожно задеть кромку. Примерно 40 лет назад была разработана технология получения декоративных поверхностей при помощи ламинирования. Рассмотрим, как ламинировать ДСП в домашних условиях подробнее.

Особенности получения ЛДСП

ДСП (древесно-стружечная плита) применяется для изготовления предметов мебели классов “средний” и “эконом”. Если поверхность покрыта декоративно-защитным материалом, то речь идет о ламинированной ДСП (ЛДСП).

Для облицовки ЛДСП применяют:

• Пластик бумажно-слоистый, пропитанный смоляным составом.
• Бумажную пленку с пропиткой из синтетических термореактивных смол.

При производстве ЛДСП в заводских условиях используют конвейерный или короткотактный ленточный пресс. В условиях высокого давления и температуры смола растекается по поверхности и образуется прочное цельное полотно.

Важно! Современное оборудование, которое используется на предприятиях, дает возможность добиться реалистичной имитации текстуры древесины, текстиля, поделочного камня. Выпускается ЛДСП с глянцевой, тисненой поверхностью, а также с 3D-эффектом.

Альтернативные технологии:

1. С процессом ламинирования часто путают другую технологию декорирования ДСП: каширование. При классическом ламинировании смола расплавляется, а затем опрессовывается. Каширование предполагает приклеивание. На основу наносят клеящее вещество, затем прикладывают полимерную термопластичную пленку или слоисто-бумажный пластик.

Важно! Такой материал менее прочен, может вздуваться и деформироваться. Что касается ламинированной плиты, то она представляет собой единое неразделимое целое.

1. Есть еще одна технология, напоминающая ламинирование — шпонирование. Шпон представляет собой тончайший слой древесины благородной породы. Толщина шпона составляет от 2 мм. Приклеивание к поверхности шпона осуществляется при помощи адгезивных составов: одно- или двухкомпонентного.

Важно! Поверхность не просто красиво выглядит. Она по-настоящему уникальна, так как естественный рисунок дерева при этом сохраняется. Шпон достаточно требователен в уходе. Его можно окрашивать, покрывать лаком, пропиткой или воском. Если покрытие отклеивается, специалисты рекомендуют воспользоваться универсальным или столярным клеевым составом.

1. Иногда можно встретить и такое определение, как синтетический шпон. Это — бумажное полотно с текстурой, имитирующей неровности древесины, пропитанное карбамидной смолой. Иногда поверхность покрывается лаком.

Важно! Материал получается прочный, жесткий, идентичный деревянному шпону на ощупь.

Ламинирование, таким образом, — это технология “приваривания” декорированной бумаги к основе при помощи синтетических расплавленных смол. Полученная поверхность устойчива к воздействию высоких температур, влаге и механическим воздействиям.

Способы ламинирования ДСП своими руками

Конечно, в точности воспроизвести заводской процесс ламинирования ДСП своими руками невозможно. Хотя бы потому, что у вас нет ни профессиональных навыков, ни специализированного оборудования. Кроме того, составы, применяемые при ламинировании промышленным способом, содержат токсические вещества.

Оптимальным вариантом является каширование:

• Облицовка ДСП при помощи пленки-самоклейки. Это — плотное полотно из синтетического материала с нанесенным на обратную сторону клеящим составом.

Важно! Достаточно снять слой защитной бумаги и приклеить пленку к поверхности. Пузырьки воздуха можно убрать шпателем из пластика или мягкой тканью.

• Приклеивание пленки из полимерного материала с помощью универсального клея. Клей наносится на плиту ДСП, выдерживается недолго. Затем аккуратно приклеивается пленка. Для лучшей адгезии ее прокатывают валиком или придавливают прессом.

Важно! Из приведенных двух вариантов второй надежнее. Как показывает практика, самоклейку приходится периодически подклеивать или приобретать новую. Экономия получается достаточно сомнительная. Наилучший вариант — приобретать ДСП с промышленным ламинированием.

Как ламинировать ДСП в домашних условиях: технология каширования

Эта часть статьи посвящена упрямцам, которые все привыкли делать самостоятельно. Итак, порядок оклеивания плиты ДСП синтетической пленкой следующий:

• Зачистка и шпаклевка плиты. В результате — получается абсолютно гладкая и ровная поверхность.
• Грунтовка поверхности любым составом для древесины.
• Раскрой пленки. Для этого понадобятся: ножницы, карандаш и рулетка. Получить идеально ровный край можно при помощи канцелярского ножа и направляющей.

Важно! Сантиметровая сетка на обратной стороне пленки делает раскрой более удобным.

• Отделение пленки от защитной основы, наклеивание ее на поверхность ДСП.

Важно! Чтобы пленка легла ровнее, нужно разглаживать ее чистой сухой тканью от центра к краям. Если поддувать пленку обычным феном для укладки волос (в этом случае вам понадобится помощник), она будет ложиться ровнее.

Выбор пленки для ламинирования

Пленка, которая применяется при ламинировании ДСП своими руками, разделяется на такие категории:

• Меламиновая. Придает материалу дополнительную устойчивость к влаге и механическим воздействиям. В состав меламиновой пленки входит формальдегидная смола, которая представляет опасность для здоровья.
• ПВХ. Полимерный материал, который не содержит токсических веществ. При этом существенно улучшается водостойкость основы. ПВХ-пленка отлично подходит для внутренних отделочных работ.
• Фенольная пленка. В сравнении с двумя предыдущими вариантами, она не очень влагостойкая, но зато значительно повышает износоустойчивость материалов.

Итак, чтобы ламинировать ДСП в домашних условиях, вам понадобится минимум инструментов и материалов, а также дополнительная пара рабочих рук. Вы сможете таким образом получить аккуратно выполненную поверхность без неровностей и воздушных пузырьков.

Дефицит натуральной древесины для производства недорогой мебели стал причиной появления в середине прошлого века древесно-стружечных плит. Этот относительно дешевый вид пиломатериалов сегодня известен каждому домовладельцу.

Европейские страны в 40 годах прошлого столетия использовали для изготовления мебели фанеру и дерево, но столкнулись с подорожанием и недостаточными поставками этих материалов на свои фабрики. Немецкий инженер Макс Химмельхебер несколько лет работал над созданием прочного и доступного по цене композитного материала. По разработанной им технологии, для создания ДСП использовали древесные опилки и фенольные смолы.

ГОСТ 10632 89 регламентирует содержание свободного формальдегида в 100 гр. плиты ДСП класса Е1 – до 10 мг, класса Е2 – до 30 мг.

Производство состоит из нескольких этапов:

• производство опилок;
• сортировка и просушка сырья;
• соединение стружки с клеем;
• формирование ковра;
• горячее прессование плит;
• охлаждение;
• шлифовка и раскрой;
• упаковка.

1. Получение стружки

Для опилок используют любые отходы пиломатериалов. Неделовая древесина освобождается от коры, режется на метровые отрезки и помещается в бассейн для гидрообработки. Стружка в станках нарезается параллельно древесным волокнам из полуметровых отрезков. Более половины в составе ДСП составляет крупная стружка, из нее формируют средний из трех слоев. Наружные слои состоят из более мелкой стружки высокого качества. Нарезанная стружка поступает в специальные мельницы, где молотками расщепляется по ширине и становится более гладкой.

1. Сушка

В специальные бункеры для сбора стружки поступают опилки и с деревообрабатывающих предприятий. Для просушивания стружка поступает по транспортеру в установку, где перемешивается и продувается горячим воздухом. Крупные частицы отделяются от нормальных и возвращаются в измельчитель.

1. Формирование ковра из стружки и клея

Сухая стружка дозировано поступает в смеситель, туда же подается клей – синтетическая смола. Чтобы клей равномерно покрывал стружку, его распыляют с помощью сжатого воздуха. Стружка, покрытая клеем располагается на вибрирующий транспортер.

1. Прессование и охлаждение

Формирование ковра происходит на четырех холодных прессах:

• нижний слой ковра формируется в первом;
• второй и третий пресс формируют второй слой из крупной стружки;
• в четвертом прессе образуется третий, наружный слой ковра.

Далее ковер из трех слоев попадает на уплотняющий пресс, толщина композита уменьшается втрое. Разогретый и увлажненный ковер поступает под горячий пресс. Температура в камере составляет 150 градусов Цельсия, а давление – 20 кг на каждый квадратный сантиметр ковра.

Влага, быстро испаряясь под давлением, образует паровой удар. Пар проникает в каждый слой ковра, сокращая его пребывание под прессом.

Когда процесс прессования заканчивается, горячая плита охлаждается потоком холодного воздуха. Готовая плита подвергается шлифовке.

Ламинированная ДСП (ЛДСП)

Благодаря ламинированию плита получает облицовку и не нуждается в дальнейшей отделке. Процесс ламинирования непрост и состоит из нескольких этапов:

• подготовка поверхности и бумаги;
• создание пакетов;
• ламинирование под прессом.

Подготовка

Отшлифованная поверхность плиты шпаклюется и подвергается шлифовке вновь. Для ламинирования используется сульфатная, сульфитная и отделочная бумага. Она может быть однотонной или имитирующей поверхность дерева. Метод глубокой печати позволяет получить трехцветный рисунок. Перед ламинированием бумагу пропитывают смолами на специальных станках. Смолы впитываются в бумагу, полностью удаляя воздух с ее поверхности. Начала вязкая жидкость покрывает одну сторону бумаги, воздух выходит с другой стороны, потом бумага погружается в смолистое вещество полностью. Пропитанную смолой бумагу сушат в конвекционной камере.

Создание пакетов

Перед загрузкой в пресс формируется пакет из следующих слоев:

• лист ДСП;
• бумажная основа в виде больших листов с обеих сторон листа;
• декоративный и отделочный слои укладываются только на лицевую сторону листа;
• листы металла.

В установку для ламинирования загружают несколько пакетов, между ними прокладывают асбестовые прокладки.

Ламинирование плит ДСП под прессом

Плиты в пакетах укладывают под гидравлический пресс, где в течение 15 минут они подвергаются воздействию температуры 135-210 градусов Цельсия, а давление в установке – 25-28 мПа.

Ламинирование на разных предприятиях производят по двум технологиям:

• с применением водяного пара;
• без пара.

Завершает процесс охлаждение, упаковка, складирование.

Другие способы облицовки

Каширование – то же ламинирование, но происходит проще и быстрее. Поверхность плиты покрывается клеем, на нее укладывается бумага, пропитанная смолами, разравнивается вальцами. После этого плита отправляется под холодный или горячий пресс.

Поверхность ДСП покрывают пленками из ПВХ, но такая облицовка больше подвержена механическим повреждениям. Еще один вид облицовки – покрытие натуральным шпоном, процесс аналогичен кашированию.

Все плиты ДСП кажутся одинаковыми, но они подразделяются на виды и сорта, могут быть огне- и водостойкими. Плиты относительно недороги, имеют гладкую поверхность, прочны: не усыхают и не скручиваются, поэтому являются универсальным материалом для производства мебели.

Видеоматериал "Производство мебельного ДСП":

1. ДСП (древесно-стружечная плита) - производится из древесных стружек и опилок, склееных между собой формальдегидными смолами.

Достоинствами ДСП является ее низкая стоимость, хорошая прочность - ДСП прекрасно держит шурупы и гвозди, водостойкость. Из недостатков нужно отметить связующее вещество плиты - формальдегидные смолы, которые не самым лучшим образом сказываются на здоровье человека. Существует 2 класса эмиссии формальдегидных смол - Е1 и Е2. Е1 - более экологичный материал, количество выделяемых им в атмосферу смол значительно ниже, чем у ДСП класса Е2, поэтому последний запрещен в производстве детской мебели.

Практически вся мебель эконом-класса производится из ДСП. При покупке мебели обращайте внимание на наличие у продавца сертификатов соответствия ГОСТам и санитарно-гигиеническим требованиям - таким образом Вы обезопасите себя от покупки мебели с высоким содержанием смол, ведь в сертифицированной мебели все показатели находятся в пределах допустимой нормы, и, следовательно, не угрожают здоровью человека.

ДСП является очень твердым материалом, поэтому не допускает фрезеровки и фигурной обработки.

2. ЛДСП (ламинированная древесно-стружечная плита) - ДСП, отделанная пленкой на основе полимеров. Пленка представляет собой бумагу, пропитанную меламиновыми смолами, поэтому часто можно встретить и такой термин, как «меламиновая плита». ЛДСП можно мыть и чистить - он влагоустойчив. Высокие температуры ему также не страшны. Его достоинством, помимо всего вышеперечисленного, считается его великолепная возможность имитировать различные текстуры, чаще всего - имитация фактуры дерева.

3. МДФ (от англ. Medium Density Fiberboard) - это очень мелкие древесные опилки (древесная пыль), склеенные между собой. В ДСП применяются более крупные остатки. Основная разница между МДФ и ДСП - это связующее вещество, в МДФ содержание формальдегидных смол гораздо ниже. В высококачественном МДФ опилки склеиваются между собой парафином и лигнином (веществом, входящим в состав натуральной древесины). Такое производство делает МДФ абсолютно безвредным для человека. К сожалению, производство плит по такой технологии как следует не налажено на территории РФ, чем объясняется его довольно высокая стоимость.

МДФ, по сравнению с ДСП, представляет собой более экологически чистый материал. МДФ прочнее дерева, и, кроме того, очень пластичен - его можно фрезеровать и изготавливать из него фигурные детали. Обратите внимание на фасады МДФ - они, как правило, декоративно обработаны.

4. ДВП (древесно-волокнистая плита) - это хорошо известный всем оргалит, тонкая плита, которую используется в качестве задней панели шкафов или днища ящиков. Изготавливается как и МДФ из древесной пыли, но частички перед прессованием распариваются. На поверхности ДВП хорошо просматривается сетчатый рисунок. Как правило, одну сторону ДВП ламинируют, чтобы она соответствовала текстуре всего изделия, а вторую, обращенную к стене, оставляют нетронутой. Основное достоинство ДВП - низкая стоимость. Этот материал незаменим там, где ему действительно есть место - стоимость изделия, целиком изготовленного, к примеру, из МДФ, будет выше аналогичного с задней панелью из ДВП. Поэтому, чтобы существенно снизить цену на мебель, там, где это позволяет конструкция, лучше использовать ДВП.

ВАЖНО: обращайте внимание на нормы содержания формальдегида в корпусной мебели. Российский стандарт ГОСТ 10632–89 устанавливает соответствие классу Е1, где содержание формальдегида равно 10 мг на 100гр. сухой массы. Норма Е2: - до 30 мг на 100 гр. Продукция, соответствующая нормам Е1, безопасна для здоровья. Кроме того, чем качественнее обработана мебели из ДСП и МДФ, чем лучше кромки, чем меньше щелей и трещин, тем безопаснее мебель.

5. Ну и наконец, дерево или массив дерева . Прежде чем приступить к изготовлению мебели из массива, древесина обязательно высушивается и обрабатывается специальными средствами, иначе высокая влажность и перепады температур, нередкие на кухне, неизбежно приведут к его деформации. Дерево дорогостоящее удовольствие, поэтому чаще всего, из него изготавливается корпус шкафа, а в качестве фасадов используется, например, шпонированная ДСП - то есть ДСП, отделанную тонким листом древесины.

Чаще всего в качестве массива для производства корпусной мебели используют древесину дуба, сосны, вишни, бука, ореха. Все эти материалы отличаются между собой прочностью. Не стоит использовать «мягкую» сосну для изготовления детской мебели или прихожей, лучше предпочесть более твердые материалы лиственных пород. Хотя, сосна, безусловно, имеет один большой плюс - невысокую стоимость.

У деревянной мебели есть и недостатки: дерево боится огня и воды, его легко повредить, за ним требуется специальный уход. Мебель из дерева очень тяжелая.

Но, если такой фактор, как экологичность, имеет для Вас значение, то, безусловно, мебель из массива - это Ваш выбор. Текстура дерева уникальна, она источает тепло, кроме того, дерево озонирует воздух, придает ему уникальный аромат.

Дерево - дорогостоящий материал. Он существенно дороже ДСП и МДФ, в т.ч. из-за трудоемкости производства и сложности обработки.