Продаётся Бетонный завод (завод ЖБИ). Линия безопалубочного формования для производства железобетонных изделий

Сегодня достаточно большое распространение получила технология безопалубочного формирования ЖБИ изделий. Она известна уже давно – с конца 1970-х годов, когда проводилось масштабное всесоюзное строительство панельных домов. Но под давлением определенных кругов, технология стала малоприменима, а в 90-е годы практически прекратила использоваться в России.

До недавнего времени, основными поставщиками оборудования для производства ЖБИ по технологии безопалубочного формирования были три зарубежных компании, обеспечивавших поставки вибропрессов, экструдеров и сплитформеров.

Особенности линий безопалубочного формирования ЖБИ

Линии БОФ – это специализированный комплекс оборудования, позволяющий провести формирование балок, свай, перемычек дорожных и пустотелых плит, а также прочих ЖБИ изделий для широкого применения в различных сферах строительства. При этом, применение БОФ далеко не всегда является экономически целесообразным – это связанно с техническими особенностями оборудования, которое достаточно быстро изнашивается, после чего – требует сервисного обслуживания или дорогостоящего капитального ремонта.

Конструкция сплитформера, применяемого при формировании ЖБИ по безопалубочной технологии предусматривает монтаж вибраторов, которые формируют основное оснащение формировочной машины. Недостатком такой конструкции является необходимость длительной высокоточной настройки, дальнейшее обслуживание также занимает много времени.

Механизм работы классического вибропресса гораздо проще, чем сплитформера, в первую очередь, он заключается в постепенном уплотнении смеси перед формообразующей оснасткой. При этом оборудование БОВ, предъявляет очень высокие требования к качественному составу бетонной смеси. При недостаточном качестве смеси или попадании в смесь непредусмотренных фракций, болтов и даже небольших камней, оборудование может выпускать бракованные изделия или вовсе выйти из строя.

Высокое качество бетонной смеси и отсутствие в ней примесей является не единственным требованием производства по технологии безопалубочного формирования ЖБИ. Особое внимание должно уделяться систематическому обслуживанию оборудования. После каждого этапа производства, оно должно проходить качественную очистку с соблюдением регламентных работ.

Ключевой недостаток – высокая цена

Стоимость производственной линии БОФ, значительно выше (в среднем около 55-65 миллионов рублей), чем организация производства по средствам «классических» технологических линий (комплекта оборудования), которое Завод Интэк предлагает «под ключ». Так же стоит отметить высокую стоимость комплектующих к линиям безопалубочного формования, к тому же все это может усугубляться затяжными сроками поставки необходимых комплектующих.

Инвестиции в производство ЖБИ изделий по технологии безопалубочного формования могут быть оправданы только на крупных предприятиях, обеспеченных постоянным потоком заказов, например, многолетней реализации крупных инфраструктурных проектов регионального или государственного значения, где жестко соблюдаются все регламенты по технической эксплуатации данного оборудования.

Из минусов так же стоит отметить сложность модернизации линии БОФ. Производство разных видов ЖБ изделий на таких линиях возможно с помощью специальных съемных формообразующих оснасток, но перенастроить линию БОФ под другой тип производства без огромных вложений просто не представляется возможным. К тому же существуют сложности в процедуре замены оснастки на сплитформере, а стоимость оснастки под производство одного изделия составляет не менее 1 миллиона рублей.

Оборудование для производства пустотных плит перекрытий. Наша компания подбирает и поставляет данное оборудование в зависимости от задач предъявляемых Заказчиком. Два наших основных требования при поставке линии:

1. Производственное помещение , в котором будет установлена линия безопалубочного формования пустотных плит, должно иметь длину не менее 90 метров . В данные габариты разместятся дорожки длиной 72 м. пог. Устройство дорожек меньшей длины мы считаем не целесообразным по следующим причинам:

• при технологии безопалубочного формования на «входе/выходе» формовочной машины происходят небольшие технологические потери бетонной смеси и арматуры. На 4-х дорожках по 60 пог. м. эти потери будут в 2 раза больше, чем на 2-х дорожках по 120 пог. м.
• после цикла формования на одной дорожке нам необходимо промыть формовочный модуль и переставить машину на следующую дорожку. Из практики, на данную операцию уходит около 40 минут. Соответственно на 4-х дорожках по 60 пог. м. потери производственного времени будут в 2 раза больше, чем на 2-х дорожках по 120 пог. м.

Пример "входа" формовочной машины на дорожку. Формовка ЛБФ

1. Наличие собственной бетоносмесительной установки. Т.к. для работы на линии безопалубочного формования пустотных плит требуется «жёсткая» бетонная смесь, мы не сможем доставить данную смесь в миксерах. Так же не желательно иметь длительный промежуток времени (максимум 20 минут) между приготовлением бетонной смеси и укладкой её на формовочную дорожку. Данное обстоятельство практически исключает доставку требуемой смеси в кузове самосвала.

Главным различием в оборудовании для линии безопалубочного формования является формовочная машина. Существует три типа формовочных машин: экструдер , виброформовочная машина и слипформер . Наша компания поставляет линии безопалубочного формования с применением экструдеров , либо виброформовочных машин . Чем объясняется данная вариативность?

Линия безопалубочного формования пустотных плит с комплектацией виброформовочной машиной. В первую очередь уместна там, где годовой объём выпуска пустотных плит не превышает 100 000 м2, либо сложилась комфортная конкурентная среда Т.к. одна из особенностей виброформовочной машины - это увеличенный расход цемента в используемой бетонной смеси. В среднем - это 70 «лишних» килограмм на 1 м3 бетона против смеси применяемой в экструдере .

За год, на выпуск 100 000 м2 пустотных плит шириной 1 200 мм, высотой 220 мм требуется порядка 11 000 м3 бетонной смеси. При средних 70 «лишних» кг/м3 бетона, годовой перерасход цемента составит около 750 тонн.

Чем же выигрывает виброформовочная машина у экструдера?

• меньший объём инвестиций. Проще говоря цена комплекта линии безопалубочного формования с виброформовочной машиной , примерно в 1,5 - 2 раза ниже аналогичного комплекта с экструдером.
• стоймость каждой сменной насадки у виброформовочной машины ниже чем у экструдера в 5-8 раз.
• существует такое понятие, как соотношение затрат на расходные материалы и ЗИП / на 1 м2 выпускаемой плиты в год. У виброформовочной машины данное соотношение не превышает 0,08 Евро/м2. Минимальное значение у экструдера , которое встречалось в нашей практике - 0,18 Евро/м2. В первую очередь различие данных показателей связано с тем, что у виброформовочных машин нет таких быстроизнашивающихся частей, как шнеки, которые стоят на экструдерах .

На видео, ниже, представлена технология безопалубочного формования с применением виброформовочной машины "Resimart" (Испания), в том числе поставляемой нашей компанией.

Изготовление методом безопалубочного формования на длинных стендах широкого спектра железобетонных изделий

На линиях безопалубочного формования (ЛБФ) освоено производство плит пустотного настила, свай, колонн, ригелей, балок, перемычек, плит аэродромных (ПАГов), бортового камня, заборных секций. Все изделия проходят проектную и документальную проработку в ведущих профильных проектных организациях страны.

Запатентована уникальная технология производства дорожных плит в полном соответствии с профильными ГОСТами. В работе – документация на производство столбов ЛЭП.

Разработка, производство и поставка оборудования для безопалубочного формования железобетонных изделий на длинных стендах, является одним из приоритетных направлений деятельности .

Номенклатура продукции

Производительность

Линия безопалубочного формования ST 1500
(6 дорожек по 90 метров, ширина изделий — до 1500 мм)

В общей сложности более 30 типоразмеров изделий.

Примечание: при изменении количества, ширины и длины дорожек производительность меняется.

Технические характеристики

Обслуживающий персонал

Численность обслуживающего персонала приведена для одной смены

Краткое описание и принцип работы

Технологический процесс начинается с очистки одной из формовочных дорожек специализированной машиной для очистки дорожек и напыления на неё смазки в виде тонкой воздушной дисперсии. Средняя скорость очистки с помощью специальной машины – 6 м/мин. Время очистки – 15 минут. Смазка дорожки производится сразу же после очистки с помощью ранцевого насоса.

Очистка и смазка дорожки

После этого с помощью машины для раскладки проволоки арматуру разматывают из бобин и раскладывают на дорожке.

После раскладки необходимого количества проволоки (в соответствии с альбомом рабочих чертежей) производится её натяжение при помощи гидравлической группы для натяжения. Концы проволоки фиксируются в фильерных отверстиях упоров при помощи цанговых зажимов. Концы проволоки отрезаются ручной отрезной машинкой и закрываются защитным кожухом, после чего дорожка готова к формованию. В среднем, на раскладку армирующей проволоки с учётом времени на заправку, высадку головок, обрезку концов и натяжения проволоки уходит не более 70 минут.

При помощи мостового крана (грузоподъемностью не менее 10 т) формующую машину устанавливают на рельсы формовочной дорожки за упорами начала дорожки. С гидравлического барабана для кабеля разматывают кабель питания и запитывают его от цеховой сети 380 В. Тяговый трос сматывается с тяговой лебедки машины и закрепляется за анкерный якорь в конце дорожки.

В бункер-накопитель формующей машины при помощи ёмкости для подачи бетона мостовым краном подается готовая бетонная смесь. Включаются тяговая лебедка и вибраторы. На протяжении непрерывного процесса формования дорожки в бункер-накопитель своевременно подается бетонная смесь. Средняя скорость формующей машины при производстве пустотных плит – 1,5 м/мин; с учетом времени на установку машины принимаем 90 минут. После окончания формования одной дорожки формующая машина краном устанавливается на пост мойки и тщательно промывается установкой высокого давления для мойки машин от остатков бетонной смеси. Дорожку с лентой отформованного изделия при помощи тележки для раскладки защитного покрытия укрывают специальным укрывным материалом и оставляют на время процесса термообработки.

Термообработка

Процесс термообработки идет по следующей схеме: 2 часа подъем температуры до 60-65˚С, 8 часов выдержка, 6 часов остывание.
После достижения бетоном изделия передаточной прочности снимается укрывной материал, и лента обследуется работниками заводской лаборатории, которые производят разметку ленты на отрезки проектной длины для последующего разрезания.
После этого гидравлическим блоком для снятия напряжения из 3-х цилиндров производят плавный отпуск и передачу усилия натяжения арматуры на бетон изделия. Затем обрезают арматуру это производится с помощью ручной гидравлической группы и занимает, с учетом времени установки ее в рабочее положение, не более 10 минут.

Разрезание ленты выполняется специальной машиной для поперечной резки плит, оснащенной высокопрочным отрезным диском с алмазным напылением.

Резательная машина краном устанавливается на рельсы в начале дорожки. С гидравлического барабана сматывается кабель питания и запитывается от цеховой сети 380 В. В бак заливается необходимое количество воды. Резка осуществляется оператором резательной машины в ручном или автоматическом режиме. Продолжительность разрезания пустотной плиты отрезным диском с алмазным напылением составляет около 2 минут. Принимаем расчетную длину плиты 6мм, отсюда получаем 14 резов, время на резку плит на одной дорожке – около 30 минут; вместе с операцией установки машины и ее перемещения принимаем 70 минут.

Готовые плиты мостовым краном при помощи технологического захвата для транспортировки плит укладываются на грузовую тележку и вывозятся на склад готовой продукции. Боковые поверхности плит маркируются работниками ОТК в установленном порядке.

После формовки каждой дорожки машина устанавливается на стенд, после чего производится обязательная помывка формующей машины и пуансона – матрицы. Промывка производится струей воды под давлением 180 – 200 атмосфер. Эта операция занимает около 20 минут.

Промывка формующей машины

Стоимость

1. Технологическое оборудование – от 25 млн. рублей (в зависимости от комплектации)
2. Оборудование технологических полов – от 8 млн. рублей (в зависимости от комплектации)
3. Услуги (монтаж, пуско-наладочные работы – от 5 млн. рублей (в зависимости от состава работ).

Стоимостные характеристики на этом сайте приведены в справочных целях.

Коммерческое предложение, выставляется Заказчику, в процессе переговоров и действительно в течение 30 дней с момента его выставления.

Вы можете ознакомиться с примером

Прочие условия

Гарантийный срок составляет 12 месяцев.

ОАО «345 механический завод» предлагает бесплатно организовать выезд наших специалистов для согласования размещения ЛБФ-1500 на площадке Заказчика.

Остальные условия согласовываются при заключении договора.

Многофункциональный бетоносмесительный комплекс оснащен шестью бетоносмесителями SICOMA разного объема общей производительностью 360 кубометров бетона в час. Для составления смеси в качестве весоизмерительного инструмента применяется тензометрический датчик, сигнал с которого через программно-логический контроллер SIEMENS обрабатывается за доли секунд и выдает команды на выполнение действий исполнительным механизмам (двигатели, секторные затворы, запорная арматура с приводом). В результате в бункеры-дозаторы поступает необходимое количество материалов, рассчитанных в лаборатории. Процесс набора материалов контролируется автоматически. Смесители оснащены опциями оптимизации перемешивания бетонной смеси. Подача бетона с бетоносмесительного комплекса может осуществляться на семь стационарных постов. Собственный бетоносмесительный комплекс комбината полностью обеспечивает потребности для производства товарных смесей и ЖБИ.

цеха изготовления блоков ФБС

ДСК Коловрат располагает самоходными формующими машинами для вибропрессования блоков типа ФБС. Блоки могут производиться в короткие сроки в большом количестве номенклатурой, предусмотренной ГОСТ 13579-78.

линии безопалубочного формования

На длинных стендах линии безопалубочного формования компании TECNOSPAN изготавливаются преднапряженные железобетонные изделия. На сегодняшний день это наиболее прогрессивный способ формования. Немаловажно, что применение безопалубочных технологий примерно на порядок улучшает экологические показатели предприятия (снижаются шум, содержание пыли и т. д.) по сравнению с агрегатно-поточными линиями. Мы производим плиты пустотного настила, сваи, колонны, ригели, балки, перемычки. Все изделия имеют обязательный государственный Сертификат и соответствуют ГОСТам.

техническая лаборатория

Проверку материала на соответствие нормативам и контроль качества изделий проводит наша лаборатория, оснащенная высококачественным европейским оборудованием. Контроль качества производится на всех этапах — от входящего контроля материалов до отгрузки готовых изделий потребителю.