Какие бывают самодельные станки и приспособления? Самостоятельное изготовление для домашней мастерской. Приспособления для гаража своими руками: все самое полезное Лучшие самоделки для мастерской

Изготовление своими руками различных поделок, мебели, самостоятельный ремонт автомобиля, популярны не только по причине врожденной способности наших людей к созиданию. Это еще и неплохая экономия семейного бюджета.

Однако подобное хобби требует наличия специального оборудования. В любом доме есть элементарные ручные инструменты, в том числе электрические. Дрель, шуруповерт, болгарка, ручная дисковая пила, электролобзик.

Эти приспособления облегчают труд домашнего мастера, но с их помощью невозможно выполнять работу профессионально. Домашняя мастерская должна быть оборудована компактными станками.

Обзор самодельных станков для домашней мастерской — видео

Такая техника в изобилии предлагается специализированными магазинами.

Оснастив рабочее место таким арсеналом, вы сможете изготовить все, что угодно. Но высокая стоимость инструмента сводит на нет экономию при производстве поделок.

Остается одно – изготовить станки своими руками. Самодельное оборудование может работать ничуть не хуже заводского. К тому же, можно внести конструктивные ноу-хау для расширения возможностей.

Самодельные станки для домашней мастерской по дереву

Токарный станок по дереву

Его можно сделать из уже имеющихся инструментов. Достаточно крепкого стола, или просто массивной доски, установленной на ножки. Это будет станина.

Зажимной шпиндель для деревянных заготовок не обязателен. Равно как и отдельный двигатель привода. Есть простое комплексное решение – электродрель.

Если имеется регулятор оборотов – вообще замечательно. В патрон закрепляется перьевое сверло по дереву. Его необходимо доработать: заточить рабочую кромку в виде трезубца.

Следующий обязательный элемент – задняя бабка. В токарных станках по металлу, она необходима для поддержки длинных болванок. При обработке дерева на станке без зажимного шпинделя, задняя бабка является фиксирующим элементом. Она прижимает болванку к трезубцу, и поддерживает ее на оси вращения.

Типовая конструкция задней бабки на иллюстрации.


Резец в таком станке не закрепляется в суппорте. Деревянные заготовки обрабатываются ручной стамеской, которая опирается на подручник.

Самодельные фрезерные станки по дереву

Сложность инструмента зависит от вида производимых работ. Для элементарной торцевой обработки достаточно просто установить ручной фрезер под ровную столешницу.

Электроинструмент крепится вверх ногами, рабочая насадка выступает над поверхностью. Такие самодельные станки широко распространены среди домашних мастеров.

Важно! Промышленные инструменты проектируются и создаются с учетом мер безопасности. Вращающийся фрезер может нанести серьезную травму, поэтому крепление должно быть надежным, а зона обработки иметь защиту от попадания конечностей оператора.

Если кронштейн для ручного фрезера снабдить устройством изменения высоты, вы получите полупрофессиональное оборудование.

В настоящее время можно приобрести готовые станки, для оснащения собственной мастерской, но все это обойдется достаточно дорого. Самодельные станки помогут мастеру в его практической работе , при этом не обременят его бюджет. Зачем покупать то, что можно сделать своими руками, да еще применительно к конкретным условиям.

Оснащение собственной мастерской каждый владелец выбирает сам. Оно зависит от особенностей хобби , т.е. вида работ и площади помещения. Минимальная площадь домашней мастерской, в которой есть смысл размещать оборудование составляет 3-4 м² .

Оно может располагаться в небольшой комнатке или на балконе квартиры, отдельной постройке на собственном участке или в гараже. Идеальный вариант – это уединенное помещение, в котором можно шуметь, не мешая другим людям.

По своему назначению домашняя мастерская может быть универсальной , т.е. для проведения любых работ, неожиданно возникших в быту, или иметь конкретное направление , связанное с увлечением мастера. Чаще всего, оборудуются мастерские для работы с деревом, т.е. для столярных работ . Достаточно часто появляется потребность в обработке металла (слесарные работы ) и ремонте автомобиля .

В целом, обустройство домашней мастерской включает такие элементы:

• конструкции для размещения инструмента и материалов (стеллажи, полки, шкафы);
• оборудование для проведения работ (верстаки, рабочие столы);
• станки для обработки материалов;
• приспособления для механизации работ, облегчения труда, подготовки инструмента и т.п.

Размещать оборудование нужно так, чтобы к нему был свободный подход , соблюдалась техника безопасности и противопожарные нормы , обеспечивался минимальный комфорт.

Полки для инструмента и материалов

Обустройство домашней мастерской начинается с установки практичных полок для инструмента своими руками. Они могут изготавливаться из металла или дерева, а также иметь комбинированную конструкцию – металлический каркас с полками из дерева, фанеры, ДСП, пластика и т.д.

Выделяются такие основные конструкции :

1. Стеллажи в виде каркаса и полок, расположенных на разной высоте.
2. Полки, закрепленные на стене. Они могут устанавливаться на кронштейнах или крепиться дюбелями непосредственно к стеновой поверхности.
3. Подвесные полки с потолочным креплением.

Практичные полки-щиты имеют такую конструкцию. Основу составляет щиток, вырезанный из фанеры толщиной 8-12 мм.

На нем монтируются крепления 3-х типов:

• рейка с прорезями для размещения инструмента с ручкой в вертикальном положении (молоток, отвертки, стамески и т.п.);
• полки с бортиком для установки коробочек с мелким инструментом (сверла, метчики, плашки и т.п.);
• крючки для подвешивания небольшого инструмента (нож, ножницы, измерительный инструмент и т.д.).

Такая полка-щит закрепляется на стене с помощью дюбелей.

Столярный верстак

Столярный верстак – это прочный стол с рабочей поверхностью, на которой закрепляются столярные тиски (2 штуки), фиксаторы для закрепления заготовки при строгании рубанком, предусматриваются места для установки фрезера и иных ручных станков .

Важно. Размеры верстака выбираются, исходя из практических соображений.

Высота должна обеспечивать удобство проведения работ с учетом фактического роста мастера. Длина должна составлять не менее 1 м (обычно 1,7-2 м), а ширина – 70-80 см .

Инструкция по изготовлению столярного верстака:

1. Рабочая поверхность изготавливается в виде щита с плотно подогнанными досками толщиной не менее 55 мм. Лучше всего подходит бук, дуб, граб. Предварительно их следует пропитать олифой. Упрочнение достигается брусом размером 4-5 см, который крепится по всему периметру щита.
2. Вертикальные опоры стола можно сделать из сосны или липы. Обычно используется брус размером 12х12 или 15х15 см длиной порядка 120-135 см. Опорные элементы соединяются горизонтальными перемычками из широкой доски, закрепляемой на высоте 20-30 см от пола.
3. Хранение инструмента и приспособлений производится на полках, которые располагаются под крышкой. Лучше их изготавливать в виде тумбы с дверцей. Щиты-полки можно расположить на стене над верстаком.
4. На рабочей поверхности крепится пара самодельных или заводских столярных тисков.

Справка . Верстак может быть мобильным (передвижным), складным (разборным) или стационарным. В последнем случае рекомендуется опоры заглубить в землю на 15-20 см.

Тиски

Для самодельных тисков потребуется длинный винтовой стержень диаметром не менее 20 мм с длиной резьбовой части не менее 14-16 см, металлические шпильки и деревянные бруски.

Изготовление осуществляется в следующем порядке:

1. Вырезается деревянный брусок (можно из сосны) размером порядка 20х30 см и толщиной не менее 5 см, в котором сверлится по центру отверстие для винта, а внизу 2 отверстия для направляющих шпилек. Эта первая губка тисков стационарно закрепляется на рабочей поверхности.
2. Вторая губка выпиливается из аналогичной доски и имеет размеры 20х18 см. Это будет передвижной элемент.
3. Через губки пропускается винтовой штырь. Для исключения смещения элементов закрепляются шпильки диаметром порядка 8-10 мм. На винтовой стержень устанавливается ручка.

Как сделать слесарный верстак из металла своими руками?

Для проведения слесарных работ потребуется металлический верстак. Стандартный его размер: длина 1,8-2,1 м, ширина – 0,7-0,8 м, высота – 0,9-1,2 м. Изготовление включает такие этапы:

1. Сборка каркаса верстака с приданием продольной жесткости.
2. Сборка и закрепление 2-х тумб в виде каркаса, обшитого металлическим листом.
3. Установка рабочей поверхности – деревянный щит, обшитый сверху металлическим листом.
4. Монтаж стеллажа для инструмента, который закрепляется с задней стороны верстака и дополнительно упрочняет его.

• стоечные балки – профильная труба со стенкой не менее 2 мм размером 4х6 см. Нужно – 4 шт.;
• балки размером 5х4 см для горизонтальной связки стоек, обеспечивающие продольную жесткость. Количество – 3 шт.;
• профилированная труба (9 шт) для изготовления каркаса тумб размером порядка 4х3 см с толщиной стенок не менее 1 мм.;
• уголок 5х5 см для вертикальных стоек стеллажа высотой 1,5-2 м. Для горизонтальной увязки можно применить уголок 4х4 см.;
• доска для столешницы толщиной не менее 5 см.;
• металлический лист для рабочей поверхности толщиной не менее 6-8 мм.

Особенности создания токарного станка по дереву

Самодельный токарный станок для работы с деревянными заготовками включает следующие элементы:

1. Станина . Она должна обладать достаточной прочностью. Ее лучше изготовить из металлического профиля (труба, уголок), но можно и из деревянного бруса. Важно надежно закрепить каркас на полу мастерской и утяжелить конструкцию в нижней части.
2. Передняя бабка или зажимной шпиндель . В качестве этого элемента станка можно использовать головку от дрели повышенной мощности.
3. Задняя бабка . Для того, чтобы обеспечить продольную подачу заготовки, лучше использовать стандартный фабричный шпиндель с 3-4 кулачками.
4. Суппорт или упор для резцов . Он должен обеспечивать надежное закрепление и возможность перемещения в сторону заготовки, что обеспечивается винтовым стержнем.
5. Стол для инструмента . На станине следует сформировать рабочую поверхность, на которую можно разложить резцы и другой инструмент.
6. Привод . Для создания вращающего момента используется электродвигатель со скоростью вращения 1500 об/минуту мощностью 250-400 Вт. Можно применить двигатель от стиральной машины. В качестве трансмиссии используется ременная передача, для чего на валах устанавливаются шкивы нужного размера.

Резцы

Даже в самодельном токарном станке лучше использовать заводские резцы , которые обеспечат повышенное качество. Однако при желании можно обойтись и в этом вопросе своими силами. Самодельные резцы по дереву можно изготовить из следующих материалов:

1. Стальная арматура . Наилучший вариант – квадратное сечение с размером, близким к размеру заводского инструмента.
2. Напильники . Подбирается изношенный инструмент, но без значительных дефектов.
3. Автомобильная рессора прямоугольного (квадратного) сечения.

Подготовленные заготовки резцов подвергаются заточке . Для черновых работ используются полукруглая режущая кромки, а при чистовой обработке нужен резец с прямым лезвием. Кроме того, могут потребоваться фасонные и проходные резцы со специфической заточкой. Далее, режущая часть требует закалки . Для этого она нагревается, а затем опускается в машинное масло.

Инструкция по созданию стационарной циркулярной пилы

Важнейший элемент стационарной циркулярной пилы – надежный стол с рабочей поверхностью . Для нее наиболее подходит металлический лист, упрочненный ребрами жесткости из стального уголка. На рабочей столешнице располагаются такие детали: режущий диск, направляющие, упорные и регулирующие элементы.

Привод обеспечивается электродвигателем мощностью порядка 0,8 кВт с минимальной скоростью 1700 об/мин. Трансмиссия – ременная передача.

Изготовить циркулярную пилу можно из болгарки в следующем порядке :

1. Монтаж каркаса и изготовление рабочей поверхности. Прорезание места для установки диска.
2. Закрепление параллельных упоров из деревянного бруса.
3. Установка шкалы для регулировки процесса резания.
4. Установка струбцин для фиксации направляющих и заготовки.
5. Закрепление болгарки снизу столешницы с направлением диска в прорезь.

Сборка самодельного сверлильного станка

Порядок сборки самодельного сверлильного станка показан на видео ниже . Основу его составляет электродрель, которая закрепляется на станине с возможность вертикального перемещения.

Основные элементы станка:

1. Электродрель.
2. Металлическое основание с фиксаторами для заготовки (струбцины).
3. Стойка для крепления дрели. Ее можно изготовить из ДСП толщиной 2-2,5 см. Хороший вариант — основание от старого фотоувеличителя.
4. Механизм подачи режущего инструмента. На стойке устанавливаются направляющие рейки, обеспечивающие строго вертикальное перемещение дрели. Самый простой способ подачи инструмента – рычаг для ручного нажатия и пружины . Для контроля глубины монтируются регулируемые упоры.

Фрезерные станки с ЧПУ для дерева и по металлу

При фрезеровании деревянных деталей программное обеспечение позволяет значительно расширить возможности станка и качество обработки. Для его формирования устанавливаются такие элементы, как порт LPT и блок ЧПУ . Для изготовления копировального блока можно использовать каретки старого матричного принтера.

Сборка фрезера для дерева осуществляется в следующем порядке:

1. Столешница изготавливается из ДСП или фанеры толщиной не менее 15 мм.
2. Делается вырез для фрезы и ее установка.
3. Закрепляется привод, трансмиссия и шпиндель станка.
4. Устанавливаются упоры и ограничители.

Сборка фрезера по металлу требует более прочного основания для станка:

1. Монтаж колонны и станины в форме буквы «П». Элементы делаются из стального швеллера. В П-образной конструкции перемычку образует основание самого инструмента.
2. Направляющие элементы выполняются из стального уголка и на болтах устанавливаются на колонну.
3. Направляющие консоли выполняются из прямоугольной трубы. В них вставляется винтовой штырь. Движение консоли обеспечивается с помощью автомобильного домкрата на высоту до 12-15 см.
4. Рабочая столешница изготавливается из ДСП или фанеры.
5. На столешнице закрепляются тиски, направляющие из металлического уголка, штыревые фиксаторы.
6. Вращающаяся часть устанавливается так, чтобы вал располагался вертикально.

Рейсмусовый станок

Самодельный рейсмусовый станок по дереву включает такие элементы:

1. Станина . Изготавливается из 2-х рам, сваренных из уголка 40х40 или 50х50 мм. Рамы соединяются шпильками.
2. Протяжка . Хорошо подходят выжимные валики из резины от стиральной машины. Они одеваются на подшипники, а вращаются вручную с помощью ручки.
3. Рабочая поверхность, столешница . Используется широкая доска, пропитанная олифой, которая закрепляется на станине болтами.
4. Привод . Нужен трехфазный электродвигатель мощностью 5-6 кВт со скоростью вращения не менее 3000 об/мин.
5. Кожух . Для защиты вращающихся частей устанавливается кожух их стального листа толщиной 4-5 мм, закрепленного на каркасе из стального уголка 20х20 мм.

Обратите внимание

В качестве рабочего органа можно использовать электрорубанок .

Он фиксируется струбцинами на рабочей поверхности с формированием необходимого зазора. Этот зазор должен регулироваться с помощью прокладок и выставляться с учетом толщины заготовки.

Создание шлифовального станка по дереву

Самодельный шлифовальный станок имеет барабанную конструкцию , т.е. вращающийся цилиндр с надетой на него наждачной (шлифовальной) шкуркой . Его можно изготавливать таких разновидностей:

• плоскошлифовальный тип, обеспечивающий шлифование только в одной плоскости;
• планетарный тип, способный обрабатывать деталь в разных направлениях, создавая ровную плоскость на ней;
• круглошлифовальный тип для обработки заготовок цилиндрической формы.

При закреплении абразивного полотна следует учитывать такие рекомендации:

1. Ширина ленты выбирается порядка 20-25 см.
2. Соединение полос производится встык, без зазора.
3. Для упрочнения стыковочного шва под него укладывается плотная лента.
4. Использовать необходимо только высококачественный клей.
5. Вал для наждачной полосы имеет по краям бортик, выступающий на 2,5-4 мм.
6. В качестве подложки под абразивный элемент рекомендуется использовать тонкую резину (например, велосипедная камера).

Правила эксплуатации фуговального станка по дереву

Самодельный фуговальный станок поможет при ремонте мебели и квартиры. При его эксплуатации следует соблюдать такие правила:

1. Настройка фуганка производится так, чтобы обеспечивались такие максимальные погрешности – по вертикали (перпендикуляр) – не более 0,11 мм на каждый 1 см; в плоскости – не более 0,16 мм на каждый 1 м.
2. При обработке заготовок размером менее 3,5х35 см следует использовать толкатели для их удержания.
3. На износ режущего элемента указывают подпалины и мшистость на поверхности детали.
4. Неровная поверхность после обработки указывает на неточное расположение режущих кромок.

Самодельные приспособления для гаража

В условиях домашней мастерской, оборудованной в гараже, можно обеспечить ремонт своего автомобиля своими руками. В частности, интерес представляют следующие самодельные приспособления и станки.

Пресс из домкрата гидравлического типа

Он поможет при извлечении и опрессовке сайлентблоков автомобиля. С его помощью обеспечивается нагрузка в несколько сотен кг.

Конструкция состоит из рамы и гидравлического домкрата. Рама сваривается из прямоугольной трубы высокой прочности.

После подъема машины именно она становится стационарной, надежной опорой для автомобиля.

Это позволяет смело выпрессовывать заклинившую деталь с применением внутренних обойм от подшипника.

Съемник шаровых опор

Его можно изготовить разным способом:

1. Рычажной тип . Это 2 рычага, соединенных в центре. С одной стороны на них устанавливается стяжной болт. При воздействии на опору он выкручивается, сближая концы рычагов. При этом один конец заводится между опорой и проушиной, второй – под палец.
2. Вариант «клин» . Из металлической пластины вырезается заготовка в виде клина. Со стороны верхнего угла делается строго вертикальный прорез на 70% высоты. Такой клин устанавливается между шаровой опорой и проушиной. Далее он забивается до тех пор, пока палец не выйдет из гнезда.

Каждый мастер стремится максимально обустроить свою сферу, насытить рабочее пространство станочным оборудованием и приспособлениями. Большую пользу для ведения частного хозяйства приносят самодельные станки и приспособления для домашней мастерской.

Среди самодельных хозяйственных поделок и оборудования можно выделить:

• столярные изделия;
• верстак;
• табурет;
• полки;
• стеллажи.

Верстак

Размеры верстака

Высота поверхности столешницы должна быть такой, чтобы работник стоя мог оперировать инструментами и оборудованием. Высоту верстака хозяин мастерской определяет сам – соответственно своему росту. Высота рабочего стола колеблется в пределах от 75 см до 80 см.

Размер столешницы определяется площадью подсобного помещения. Стол не должен препятствовать свободному проходу вокруг него.

Материал верстака

Дерево
Часто используют деревянный стол. Верстак делают из бруса и досок. Ноги стола для надёжности скрепляют диагональными поперечинами.

Столешницу делают в виде щита из сбитых досок отрезками бруса. Щит опирают на ножки стола и скрепляют гвоздями или шурупами. Детали соединений делают из стального уголка.

Варианты сборки деревянного верстака разные, но в одном они едины – конструкция стола должна быть устойчивой и выдерживать статические и динамические нагрузки.

Если поверхность верстака будет подвергаться случайным воздействиям режущих и острых инструментов, то столешницу оббивают жестью или кладут сверху металлический лист.

Металл
Самая надёжная конструкция рабочего стола – это верстак, сваренный из металлопрофиля. Изготовление сварного изделия подразумевает наличие сварочного аппарата и опыта работы с ним.

Опорную раму и ножки стола сваривают из стального уголка и полосы. Для подсобных деталей используют отрезки арматуры.

Столешницу делают из металлического листа, толщиной 8 – 12 мм. Толстый лист значительно увеличит вес верстака, что сопряжено с трудностями при его перемещении.

Табурет

Табурет сделать своими руками совсем просто:

1. Из бруса 40 х 40 мм делают 4 опоры, длиной 50 см.
2. Ножки на середине длины скрепляют поперечинами.
3. В опорах стамеской делают пазы.
4. На концах поперечных планок стамеской вырезают выступы по размеру пазов.
5. Выступы смазывают столярным клеем и вставляют в пазы.
6. На время высыхания клея опоры стягивают ремнем.
7. Сидение выпиливают дисковой пилой из широкой доски толщиной 30 мм.
8. Сидение размером 300 х 300 мм прибивают гвоздями или прикручивают шурупами к ножкам табурета.

Полки

Полки делают из доски, ДСП или МДФ. Они бывают открытыми или с боковыми стенками. Для крепежа используют навесные мебельные петли.

В стене просверливают отверстия, в которые вбивают дюбели. Шурупы вкручивают в дюбели не до конца, чтобы на них можно одеть петли полки.

Петли прикручивают к тыльной стороне полки. Полки навешивают на стену, одевая петли на головки шурупов.

Стеллажи

Стеллажи – это целый комплекс полок разных размеров. Их хорошо делать из ДСП. Решётчатое сооружение опирают на пьедестал или просто ставят на пол. Для устойчивости стеллажа, к боковым сторонам мебели прикручивают уголки. Свободные полки уголков с отверстиями прибивают дюбелями к стене.

Вертикальные держатели инструментов

Каждый умелец стремится организовать своё рабочее место так, чтобы инструменты находились на расстоянии вытянутой руки. Этому способствуют вертикальные держатели.

Держатель гаечных ключей

1. На стене над верстаком крепят деревянную планку. Рейку прикручивают шурупами в дюбели, установленными заранее.
2. В планку вбивают небольшие гвозди с промежутками, равными ширине ручек гаечных ключей.
3. Ключи развешивают на рейке.
4. Шляпки гвоздей удерживают ключи в горизонтальной и вертикальной плоскости.

Держатель отвёрток

1. В отрезке бруса 40 х 40 мм просверливают отверстия соответствующие диаметрам отвёрток, на расстоянии друг от друга 30 – 40 мм.
2. Отрезок бруса прибивают к стене дюбелями так, чтобы отверстия располагались вертикально.
3. В полученные гнёзда вставляют отвёртки. Теперь можно быстро достать нужный инструмент, не покидая рабочее место.

Пояс для стамесок

1. Планку крепят дюбелями к стене.
2. Пояс или ремень прибивают гвоздиками к планке так, чтобы получались своеобразные сквозные карманы.
3. В карманы опускают стамески, через которые проходят только стальные лезвия. Ручки удерживаются ремнем.

В приспособлении можно держать молотки, клещи, пассатижи и другие инструменты.

Самодельная подставка под паяльник

Работая с паяльником, возникает ситуация, когда нужно отложить инструмент. Положить паяльник с раскалённым жалом на столешницу или на какой-либо предмет – всегда рискованно. Самодельная подставка решит эту проблему.

Пример изготовления подставки под паяльник

1. Держатель делают из проволоки в виде спирали. Для этого разгибают проволочную вешалку для одежды.
2. Проволоку наматывают на цилиндрический предмет, диаметром 1,5 – 2 см. Подойдёт ручка стамески или другого инструмента.
3. С одной стороны пружины оставляют свободный конец проволоки.
4. Конец сгибают круглогубцами в петлю.
5. Для основания подставки берут доску 200 х 100 х 20 мм.
6. В основании просверливают сквозное отверстие ø 4 мм.
7. С тыльной стороны доски отверстие рассверливают большим сверлом – под потай головки винта.
8. Винт продевают снизу вверх.
9. На винт одевают петлю пружины и затягивают гайку.
10. В доске коронкой вырезают круги под размер чашечки для свечей либо аналогичных изделий.
11. Стамеской делают выборку древесины в 3 углублениях.
12. В проёмы вставляют чашечки, которые заполняют припоем, оловом и салфеткой для очистки жала.
13. Паяльник вставляют в пружину.
14. В доске делают небольшое отверстие для крепления гибкого стального шнура от светильника.
15. На конце шнура закрепляют зажим, которым фиксируют различные детали для пайки.

Конструкция может иметь другой вид – всё зависит от фантазии и изобретательности автора.

Самая простая мышеловка в мире

Это название можно присвоить многим самодельным мышеловкам, изобретенными умельцами. Их объединяет одно – это гуманное обращение со зверьками, попавшими в ловушку. Устройство не убивает животное, а изолирует его. Несколько примеров, как сделать простую мышеловку:

Пластиковая воронка

Разрезают пластиковый 3 литровый баллон пополам. Отрезанную горловину переворачивают и вставляют её в нижнюю часть бутыли. На дно насыпают приманку (семечки, зерно и прочее).

Ловушку ставят вплотную предмету, по которому мышь могла бы взобраться. Грызун, провалившись в воронку, уже не может выбраться из бутыли.

Консоль

Конструкция представляет собой опрокидывающуюся площадку. Её делают из куска картона или пластика. Планку помещают на плоскости так, чтобы её половина повисала в воздухе.

На край консоли помещают приманку так, чтобы планка была на грани равновесия. Зверёк, дойдя до приманки, опрокидывает планку и падает вместе с ней в подставленное ведро.

Подвеска

На край стола кладут пустую пластиковую бутылку с приманкой на дне. К горлышку крепят шнур, проткнув пластик крючком из канцелярской скрепки. Другой конец шнура привязывают к какой-либо опоре.

Мышь, привлечённая запахом пищи, проникает в ёмкость. Бутылка опрокидывается под тяжестью грызуна и повисает на шнуре.

Мини тиски из металлической петли

При выполнении мелких операций часто требуется зажать небольшие детали. Для этого используют мини тиски, изготовленные из неразъёмной дверной петли.

В обеих створках петли просверливают совпадающие отверстия.

В них продевают болт подходящего диаметра. С другой стороны на резьбу болта накручивают барашковую гайку. Детали заводят в проём между створками и зажимают, закручивая гайку. Устройство можно использовать, как струбцину.

Переносной ящик для пива

Ящик для напитков в стеклянной таре – удобное приспособление для переноски сразу нескольких бутылок на даче или пикнике. Чтобы сделать своими руками такой ящик, понадобятся следующие инструменты и материалы:

Инструменты

• электролобзик;
• пила по дереву;
• шлифмашинка;
• дрель-шуруповёрт;
• свёрла;
• молоток;
• стамеска;
• перьевое сверло.

Материалы

• доска обрезная – 1050 х 170 х 15 мм;
• планки от фруктового ящика – 5 шт.;
• черенок ø 36 мм и длиной 350 мм;
• морилка;
• шурупы;
• гвозди.

Пошаговая инструкция сборки ящика

1. Обрезную доску распиливают на три одинаковые части (днище и две боковины), длиной по 350 мм.
2. Две доски обрезают электролобзиком так, чтобы от их середины боковины суживались и оканчивались овальной вершиной.
3. В вершинах боковин просверливают перьевым сверлом отверстия ø 36 мм.
4. Все деревянные детали зачищают шлифмашинкой с наждачным кругом. Черенок ошкуривают вручную наждаком.
5. Тонким сверлом просверливают 4 отверстия по краям днища. Снизу гнёзда отверстий зенкуют.
6. Боковины устанавливают по бокам днища. Снизу днища вкручивают шурупы. Головки шурупов «прячутся» в гнёздах отверстий.
7. К боковинам гвоздиками прибивают две планки с каждой стороны ящика. Они станут вертикальным ограждением для бутылок.
8. В трёх планках делают пропилы так, чтобы сложив их, получилась обрешётка с квадратными проёмами под стеклянную тару.
9. Обрешётку укладывают на днище между боковинами.
10. Гвоздики прибивают в тех местах, где торцы обрешётки упираются в боковины и ограждающие планки.
11. В отверстия вершин боковин продевают черенок ø 36 мм.
12. Вбивая гвозди под углом, скрепляют боковины с черенком.
13. Всю поверхность ящика обрабатывают морилкой.

Ящик готов к применению. В переносной ёмкости свободно помещаются 6 бутылок пива или другого напитка. Обрешётка и ограждения ящика не дадут бутылкам во время переноски разбиться или выпасть наружу.

Модернизация молотка

Частое явление – это выпадение деревянной ручки из гнезда молотка. Один из способов создания надёжного крепления ручки – в верхнем торце ручки делают пропил. Держатель вставляют в гнездо молотка. Пропил заполняют клеем «Момент». В паз вбивают деревянный клин.

Чтобы во время работы не искать гвозди, и тем более – не держать их зубами, снизу в ручку молотка вклеивают круглый магнит. Гвозди на магните всегда будут под рукой работника.
Опасно случайное выпадение молотка из руки на высоте. Чтобы такого не случилось, в ручке просверливают отверстие, через которое продевают шнур. В петлю продевают пояс работника.

Самодельные инструменты и станки

Трубогиб

Приспособление для сгибания металлических труб представляет собой металлический стержень, приваренный к станине. Стержень делаю из отрезка арматуры. Трубу одевают на штырь, а с другой стороны в трубу вставляют длинный отрезок арматуры. Нажимая на рычаг, трубу сгибают под нужным углом. Приспособление годится для небольших отрезков круглых труб.

Приспособление для сгибания профилированных труб

Владельцы тепличных хозяйств знают, насколько важно иметь устройство для сгибания длинномеров из профильной трубы. Выгнутый профиль применяют, как арочную конструкцию для формирования полиэтиленовых покрытий оранжерей.

Трубогиб позволяет сэкономить немалые денежные средства на строительстве теплицы. Конструкция состоит из 3 роликов – два являются направляющими, а третий каток выполняет ведущую функцию.

Профильную трубу заводят в проём между двумя колёсами и катком. Каток имеет упор и поворотное устройство в виде рычага или привода электродвигателя.

Изготовление трубогиба своими руками

1. К станине из металла приваривают две оси из отрезков гладкой арматуры, на которые одевают старые автомобильные ступицы.
2. Со ступиц удаляют выступающие фаски, чтобы боковые поверхности роликов были гладкими.
3. В проём между ступицами помещают швеллер полками вверх.
4. В швеллер вкладывают такой же профиль, меньшей ширины полками вниз.
5. К внутреннему профилю сверху приваривают ось, на которую одевают третью ступицу.
6. К станине приваривают вертикальную полку из стального листа.
7. В вертикальной планке прорезают отверстие и запрессовывают в него подшипник.
8. На среднем швеллере сваркой закрепляют гайку.
9. Одним концом стержень винта вкручивают в гайку.
10. Хвостовик винта продевают через подшипник в вертикальной планке.
11. С тыльной стороны планки к хвостовику приваривают поворотную рукоятку.
12. К оси ведущей ступицы приваривают поворотный рычаг.

Станок готов к работе. Между роликами заводят профильную трубу и зажимают её винтом. Поворотным рычагом приводят в движение ролики, которые протягивают трубу, изгибая её. Радиус изгиба устанавливают поворотной рукояткой винта.

Трубогиб из автомобильных ступиц – один из вариантов устройств. Существует много конструкций гибочных устройств. В некоторых моделях ведущий ролик соосно соединяют с валом электродвигателя.

Ударная отвёртка из стартера

Бывают ситуации, когда открутить заржавевший болт или винт обычным инструментом невозможно. Ударная отвёртка с этим делом отлично справляется. Инструмент изготавливают своими руками из деталей автомобильного стартёра:

1. Из корпуса стартёра извлекают вал и втулку.
2. Часть вала срезают, оставляя стержень со шлицами.
3. На втулку одевают отрезок трубы, подходящего размера.
4. К концу трубы приваривают обрезок болта равного диаметра.
5. Конец вала обтачивают в форме четырёхгранника, на который одевают головки нужного размера. Для винтов в головку вставляют биту.

При ударе молотком по головке болта, вал скользит скошенными шлицами внутри втулки, совершая вращательное движение. Чем сильней удар, тем с большим усилием проворачивается вал.

Самодельный циркулярный пильный станок

Отрезной станок из болгарки, сделанный своими руками, не уступает некоторым образцам заводского изготовления. Болгарка представляет собой довольно мощную ручную циркулярную пилу.

Станок на основе болгарки выполняет точные резы пиломатериалов и металлопрофиля. Для его изготовления понадобится сам электроинструмент, сварочный аппарат и металлопрофиль.

Пошаговая инструкция сборки станка

1. К отрезку трубы приваривают две металлические планки, в которых просверливают монтажные отверстия.
2. Соответственно, в кожухе болгарки тоже делают два отверстия.
3. Планки прикручивают болтами к кожуху.
4. Делают станину станка из металлического листа с приваренными снизу опорными уголками.
5. Сваркой крепят к станине вертикальный отрезок уголка, в котором просверливают отверстие.
6. К нижнему концу рычага приваривают отрезок уголка и просверливают вместе с трубой насквозь.
7. Болт продевают через отверстия и гайкой затягивают шарнирное соединение вертикальной стойки с рычагом. Дополнительно устанавливают контргайку.
8. В вертикальном положении рычаг болгарки принимает устойчивое положение.
9. В месте соприкосновения пильного диска со станиной делают пропил, чтобы диск мог полностью разрезать заготовку.
10. Ручку электроинструмента переставляют на конец рычага.
11. В качестве дополнительных приспособлений, на станине устанавливают поперечный и угловой упор.

При необходимости электроинструмент снимают со станка и используют циркулярную пилу в ручном режиме.

Самодельная лучковая пила

Лучковая пила удобный инструмент для распиловки стволов деревьев и пиломатериалов. Конструкция пилы простая, сделать ручной инструмент своими руками несложно. Для этого нужно приготовить инструменты и материалы:

Инструменты

• дрель;
• пила-ножовка;
• стамеска;
• молоток;

Материалы

• шнур;
• деревянная рейка 20 х 40 мм;
• шплинты – 2 шт.;
• черенок ø 10 мм;
• пильное полотно;
• морилка;
• лак по дереву.

Пошаговая инструкция по изготовлению лучковой пилы

1. Рейку распиливают на три части (две вертикальные боковые планки и среднюю горизонтальную планку).
2. В боковых ручках стамеской делают пазы.
3. На концах средника стамеской вырезают выступы под пазы.
4. Средник соединяют с боковыми ручками.
5. В местах соединений просверливают сквозные отверстия. В них забивают деревянные шплинты.
6. Шплинты образуют шарнирные соединения. Это нужно для подвижности нижних концов боковых реек при натяжении полотна.
7. В нижних концах боковин делают пропилы – параллельно среднику.
8. В отверстия пильного полотна вставляют короткие болтики и затягивают их гайками.
9. Полотно заводят в пропилы таким образом, чтобы болты оказались снаружи конструкции.
10. На верхних концах ручек вырезают круговые канавки.
11. На концах двойного шнура делают петли, которые одевают на канавки.
12. Между тетивами шнура вставляют черенок, длинный конец которого упирается в средник.
13. Тетиву пилы закручивают с помощью черенка, добиваясь нужной степени натяжения пильного полотна.
14. Древесину покрывают морилкой и двумя слоями лака.
15. После высыхания лака пила готова к работе.

Заключение

Самодельные приспособления, инструменты и станки приносят не только существенную пользу приусадебному, гаражному и домашнему хозяйству, но и значительно экономят семейный бюджет. При изготовлении и пользовании самоделками нельзя забывать о правилах безопасности.

В этой статье мы расскажем о технологии изготовления тех инструментов, которые крайне необходимо иметь в доме. Они используются не только во время выполнения различных слесарных или столярных работ, но и в бытовых целях.

Промышленные тиски – довольно простая конструкция с инженерной точки зрения, технология изготовления также не относится к категории сложных. Но компании продают их по довольно высокой цене, единственное реальное объяснение такому положению – желание получить максимальную прибыль.

Мы расскажем, как можно в домашних условиях сделать функциональный инструмент с минимальными потерями времени.

Что касается материалов, то абсолютное большинство можно найти на пунктах приема металлолома. Соответственно, их стоимость приближается к нулю.

Шаг 1 . Зажмите кусок толстостенной трубы (толщина не мен ее 4 мм, диаметр 150 мм и длина 100 мм) и болгаркой с диском п о металлу разрежьте ее на две ра вные половинки.

Немного ниже в этой статье мы расскажем, как сделать простейшее приспособление для нахождения центра круглых заготовок. Это очень важный момент для изготавливаемых нами тисков, если оно не выполнено, то во время пользования будут возникать дополнительные нагрузки. Они уменьшают силу сжатия и увеличивают риски механических поломок тисков .

Шаг 2 . Подготовьте усиленные завесы. Во время сжатия губок на них действуют значительные усилия, в магазинах т аких прочных моделей нет. Завесы изготавливаются в несколько этапов.

1. Отрежьте металлическую трубку, ее длина должна равняться длине разрезанной большой. Диаметр трубки не менее 10 мм, толщина стенки ≥ 1 мм.

   

2. Разделите трубку на 5– 6 частей, длина каждой около сан тиметра, кон кретное количество зависит от общей ширины тисков. Отрезайте аккуратно, все плоскости надо делать только под углом 90°, в противном случае петли не будут правильно работать, при открывании/закрывании губки клинят. Наденьте завесы на металлическую ось соответствующих размеров.

   

3. Приварите их к трубе. Для это го зажмите заготовку в тиски и точно выровняйте положение половинок.

   

   Вначале з авесы надо с каждой стороны фиксир овать через одну, швы должны быть очень прочными, контролируйте качество, устраняйте пропуски.

   

   Швы следует накладывать с двух сторон , после проварки первой снимите заготовку, раскройте ее и закрепите втулки с обратной стороны.

   

   

4. Очистите заготовки от ржавчины и подготовьте их к покраске.

Шаг 3. Сделайте губки. Для этого из куска листовой стали следует вырезать элементы соответствующих размеров.

Толщина стали не м енее 10 мм – губки они должны иметь достато чную прочность. Для уменьшения коэфф ициента скольжения б олгаркой прорежьте на них полос ы в виде сетки.

Шаг 4 . Сделайте два шарнира для гу бки тисков. Зачем они нужны? Дело в том, что в промышленных ти с ках губ ки двигаются по прямой , их плоскости всегда о с т аются параллельным, а в нашем случае при затяг ивании одна из них перемещает с я по дуге, в зав и симос ти от р ас с т о я ния до полного закрытия угол наклона между ними м еняется. Для того чтобы губ ки всегда в момент зажатия рас полагались пар а ллельно, одна из них до л жна иметь возмож н ость регулироваться по оси (плавать) . Шарниры изготавливаются сле дующим способо м .

1. Подберите п олосу листо во й стали толщиной ≈ 1 мм, длина ≈ 50 мм, ширина ≈ 20 мм.
2. По центру устан о вите металлическ у ю ось Ø 5 мм, такие же прутки надо поставить и по обе и м ст о ронам.
3. Вставьте в тиски и сожмите их до упора. За с чет таких вставок лист согнется.
4. Разрежьте полосу пополам и отрежьте два шарнира.

Шаг 5 . Прикрепите шарниры к одной из губок. Для этого вначале приварите с двух сторон оси по периметру окружности , зачистите швы. Зат ем надо установить оси на гу бку тисков и ровные площадки приварить к ней. Опять удалите потеки металла, отрежьте лишние куски прутков . Соберите вместе все детали и проверьте их работоспособность.

На этом подготовка подвижных губок закончена, надо приступать к зажимному механизму.

Цены на угловые шлифмашинки (болгарки)

Угловые шлифмашинки (болгарки)

Изгото в л ение механизма зажима

Этот узел намного сложнее вышеописанного. Делается приспособление и з листа толщиной ≈ 5 мм, длиной 170 мм, шириной 130  мм.

Шаг 1 . На пластине размерьте две точки сверления отверстий под комплектующие детали.

Располагаются они по оси симметрии, одно на расстоянии 70 мм от края, второе 25 мм. Не спешите, размечайте с максимальной точностью, каждая ошибка считается критично й и не исправляется. Придется основание под механизм полностью переделывать.

Шаг 2 . Аккуратно высверлите отверстия, диаметр сверла 4 мм.

Между ними пропилите ровную канавку. Ее ширина должна быть немного больше толщины пластины, которая в ней в дальнейшем скользит.

Шаг 3 . Высверлите два отверстия в квадрате, между ни ми также надо пропилить канавку, д лина соответствует ширине вставляемой пластины. Таких пластин требуется две штуки.

Выпиливание сквозной канавки

Шаг 4 . Соберите все элементы вместе.

Положите на ровную поверхность квадрат, на него основание зажимного устройства и сверху второй квадрат. В прорезях поставьте подготовленную пластинку с отверстием у верхнего торца. Сваркой прихватите детали, затем в обратном порядке соберите их в тисках и прочно приварите к нижнему квадрату выступающую пластинку с отверстием.

Опять переверните конструкцию и наложите сварные швы с этой стороны. У вас дол жен получиться передвижной узел: два квадратика скользят по пластине основания механизма, к ним приварена деталь с отверстием.

Круглошлифовальной машинкой тщательно зачистите швы, при необходимости усильте слабые места.

Шаг 5 . Подготовьте еще одну деталь, так называемую упорную пластину. Длина равняется ширине основания зажимного механизма, ширина примерно 3 см. В центре надо сделать отверстие под зажимной болт. Теперь следует приступать к сборке элементов.

Шаг 6 . Приготовьте два уха с отверстиями, длина каждого 25 мм, диаметр отверстия 8 мм.

Установите их на подвижной пластине механизма с двух сторон и соедините болтом. Гайку сильно не затягивайте, элементы должны иметь возможность качаться вокруг оси.

Шаг 7 . Установите впритык к деталям подвижные губки и сварите вместе узлы.

Следите, ч тобы все оси были параллельными или перпендикулярными в зависимости от назначения и расположения элементов. Вы уже должны представлять принцип действия тисков, это поможет выбирать правильные положения каждого элемента. Прочно сварите детали. После зачистки швов соберите тиски на болт, опять сильно не затягивайте.

Шаг 8 . Теперь приступайте к изготовлению неподвижного узла тисков. Для него понадобится несколько деталей:

• два у шка 40×20 мм;
• два у шк а 25×20 мм;

Толщина металла 2 мм, диаметр отверстия подбирается в зависимости от размеров болта, в нашем слу ч ае 6 мм.

С оберите элементы: на болт вначале наде н ь те короткое ушко, затем два длинных, а п о том еще одно короткое .

Шаг 9 . Длинные ушки установите у края прижимного механизма, ставьте точно по оси симметрии. Прочно их приварите.

Шаг 10 . Отметьте место фиксации половинок тисков к коротким ушкам. Зафиксируйте элементы, разберите тиски, усильте все сварные швы.

Шаг 11 . Сделайте упорную платформу для винта. В этих целях рекомендуется использовать гайку соответствующей толщины. Она приваривается к подвижному квадрату с обратной стороны . Сварной шов, как и всегда , накладывается по всему периметру деталей. Проверьте раб отоспособность и плавность хода, п ри закручивании/откручивании винта движение деталей должно быть легким и без различных заеданий. Если есть проблемы , то надо найти и устранить причину. Это могут быть заусеницы, потеки металл, небольшие нервности.

Тиски полностью готовы . Покрасьте их поверхности специальными и после ее высыхания можете пользоваться сделанным своими руками инструментом.

Цены на популярные марки переносных сварочных аппаратов

Переносной сварочный аппарат

Видео — Тиски из швеллера своими руками

Определитель центра

Необходимость найти це нтр круглых д етале й возникает почти всегда, когда для изготовления различных поделок применяются круглые заготовки. Для изготовления приспособления используется школьный деревянный треугольник и металлический транспортир.

Но это не обязательно, вы можете применять иные заготовки, главное, чтобы одна имела прямой угол, а вторая ровную полосу.

Шаг 1 . Карандашом продолжите длину катетов по гипотенузе.

Ножовкой по металлу отпилите лишние куски, напильником или шлифшкуркой зачистите места срезов.

Важно. Обращайте внимание, чтобы внутренние линии катетов были идеально ровными, в противном случае центр определяется неправильно.

Деталь может упираться о выступ или попадать в углубление, в таком положении невозможно точно провести диаметры, а центр круга автоматически смещается в ту или иную ст о рону. При изготовлении некоторых приспособлений ошибки могут быть критическими. Настоятельно рекомендуется после отпиливания проверить указанные требования новым треугольником.

Шаг 2 . Отрежьте от транспортира полукруглую шкалу, для дальнейших работ вам понадобится только ровная полоска.

Транспортир изготовлен из алюминиевого сплава толщиной 0,3 мм, он без проблем режется обыкновенными бытовыми ножницами. Уберите заусеницы напильником, они очень острые и могут травмировать руки во время использования приспособления.

Шаг 3 . Установите алюминиевую полоску строго по биссектрисе треугольника.

Биссектриса – линия, делящая угол ровно пополам. У нас угол 90°, это значит, что биссектриса должна располагаться под углом 45°. Найти его просто. Второй равнобедренный прямоугольный треугольник вставьте в заготовку таким образом, чтобы его гипотенуза лежала на катете. В равносторонних прямоугольных треугольниках угол между катетами и гипотенузой равняется 45°, а именно такой нам надо было найти.

Шаг 4 . К катету вставленного треугольника плотно приложите подготовленную алюминиевую полоску, точно ее совместите. Надо добиться такого положения, чтобы одна ее грань прошла по углу отрезанного. Тонким карандашом проведите линию.

Шаг 5 . Отметьте точки высверливания отверстий . Их требуется не менее трех, две не гарантируют надежную прочность фиксации, что становится причиной смещения элемента. Как результат – ошибки в определениях центра.

Отверстия можно сверлить дрелью или шуруповертом со сверлом диаметром до 1 мм. Нет электрических инструментов – не проблема. Алюминиевый сплав настолько мягкий, что отверстия можно проковырять острием обыкновенного гвоздя. Как и в сегда , после высверливания напильником надо снять острые заусеницы. Такие же отверстия нужно проделать и в деревянных частях приспособления .

Шаг 6 . Небольшими винтиками соедините элементы в единую конструкцию . Винтики требуются маленьки е (отлично подходят от крепления настольного компьютера), слишком большие расколют тонкую рейку треугольника.

Практический совет. Во время соединения постоянно контролируйте расположение полоски, положите второй треугольник и ориентируйтесь по плоскостям.

Вначале рекомендуется немного закрутить один винтик, проверить положение, з атем вто рой. Опять немного подкорректировать . Все в норме – можно их затягивать до упора и устанавливать третий. Очень сильно пальцами прижимайте алюминиевую полоску к деревянным рейкам, при закручивании она может изменять свое положение. После фиксации надо еще раз проконтролировать биссектрису.

Сборка приспособления

Шаг 7 . Ножницами отрежьте выступающую за периметр треугольника часть полосы, заусеницы сточите.

Шаг 8 . Уберите острые концы винтиков, напильником работайте осторожно, не допускайте послабления соединений.

Шаг 9. Для улучшения внешнего вида покрасьте определитель центра. Внимательно подбирайте краску. Дело в том, что часть приспособления деревянная, а часть металлическая, надо пользоваться только износостойкой универсальной краской. Перед ее нанесением следует в обязательном порядке обезжирить алюминиевую деталь. Протрите ее поверхности очищенным бензином, ацетоном или иным химическим растворителем. Краску можно наносить лишь после полного высыхания жидкости.

На этом процесс изготовления закончен, можно использовать приспособление по назначению. Как именно это делается?

1. Вставьте между катетами прибора круглую заготовку. Прижмите ее, она должна касаться каждого в одной точке.
2. Поверните приспособление обратной стороной и по линии биссектрисы проведите линию .
3. Немного проверните деталь и еще раз проделайте вышеописанные действия. В точке пересечения двух линий располагается центр окружности.

Мы рассказали принцип изготовления приспособления . Если предполагается работать с заготовками большого диаметра, т о длина кате т ов должна увеличиваться. Необязательно пользоваться заводскими треугольниками, их можно сделать любых размеров собственными руками .

На нашем сайте вы найдете много интересного. Например, подробную инструкцию по изготовлению , а также ответы на актуальные вопросы: на какие виды делятся короба и в чем их преимущества? Советы по изготовлению экрана для радиатора отопления от опытных мастеров.

Отличная подборка приспособлений и технических установок, созданных умами и руками умельцев. Время, в которое мы живем, стремительно развивается, и во много благодаря простым людям, обладающих креативным мышлением и немного ленивых и стремящихся сэкономить силы, деньги и время. Если бы еще снабдить их приличным бюджетом, они бы продвинули цивилизацию и ускорили эволюцию.
Подборка устройств, которая пригодится в мастерской

В этой подборке собрано очень много интересного и полезного. Уверен, что многие из идей, показанных на видео, пригодятся мастерам или подскажут ход мыслей для собственного изобретения.

Благодаря вращению сетчатого барабана процесс значительно облегчается и ускоряется. Видео со всеми идеями в конце публикации.

2. Применение тракторного колеса в качестве узла лебедки для поднятия строительных грузов.


Эти и другие изобретения на видео канала AT

Подборка самоделок инструментов

Это, действительно, очень удачная подборка самодельных инструментов и станочков и дельных советов, которые пригодятся любому мастеру и простому человеку. Особенная приятность этих приспособлений в том, что для их реализации не надо много времени и большой сноровки. Каждый найдет для себя то, что пригодится именно ему. Хоть автор ролика указал 14 сюжетов о приспособлениях, на самом деле их намного больше.
Покажем для начала две хитрости, остальные в ролике в конце публикации.

1. Не надо покупать точилку для ножей на кухню.

Прикрутите на брусок два колеса зажигалки. И приспособа готова!

Несколько движений, и нож острый, как бритва!

2. Приспособление для снятия изоляции с кабеля из прищепки и точилки карандаша

Снять изоляцию с телевизионного кабеля стало просто

Эти и ещё более 20 прекрасных хитростей и станочков на видео канала “5-Minute Crafts”. Это стоит узнать. Автор постарался от души.

Спасибо за просмотр! Удачи!

Эти приспособления пригодятся для скорости и качества работы.

1. Чтобы не ползать на коленях во время плиточных работ, мастер придумал мобильное сиденье.

Это сборная конструкция, которую удобно перевозить или переносить с одного объекта на другой. Собирается за пару минут. Идея понравится и электрикам. Идеи, по которым построена конструкция, можно применить для разработки сидений для других видов работ, например, для работы на грядках для садоводов.

2. Ведро для затирки швов во время работ по укладке плиток.

Мастер предлагает китайский подход – перенять идею, которую реализовали на заводах и сделать то же самое своими руками на порядок дешевле. То, что продается в магазинах за 2000 рублей, можно сделать за 115 рублей и в добавок терка из композитной панели за 150 рублей.

В панели наделаны отверстия. Поддон позволяет не поднимать муть.

3. Мешалка, с помощью которой намного легче и быстрее мешать бетон, чем лопатой

4. Третья рука с зажимными клещами для работы с мелкими деталями

Всё это и другие приспособления на видео “Руки из плеч”.

Спасибо за просмотр!

Приспособление на верстак из полотна по металлу

Иногда простое и даже примитивное действие способно решить множество каждодневных рутинных задач. Сделайте за 5 минут простейшее приспособление для верстака или любого другого рабочего стола в мастерской из старого или нового полотна ножовки по металлу.

Возьмите полотно и приложите к краю стола с торца зубьями кверху и закрепите с двух сторон шурупами.

Обратите внимание, что между столом и полотном есть шайба.

Вот и всё. Устройство готово к работе. С его помощью вы сможете обрезать шкурку или другие подобные материалы. Неплохо приспособление справляется с изолентой или скотчем.