Principi di implementazione della produzione snella in azienda. Produzione snella, sistema di produzione Lean e Toyota: imparare in parole semplici da zero Applicazione delle tecnologie snelle nelle imprese di trasformazione

Lo sviluppo di qualsiasi azienda prevede un'uscita graduale a un livello qualitativamente nuovo. Per fare ciò, è necessario cambiare il modo abituale e consolidato di gestire, ma non cambiare in modo casuale, ma secondo una strategia ben congegnata. Il profitto crescerà quando i metodi di produzione saranno massimizzati, garantendo la crescita del reddito e riducendo al minimo i costi e le perdite. Questa tecnologia, da tempo presente sul mercato mondiale, si chiama “lean manufacturing”.

Considera i principi di questa tecnica, le caratteristiche della sua applicazione negli affari domestici, le modalità di implementazione nella produzione. Discutiamo degli ostacoli che possono ostacolare un imprenditore innovativo che aspira alla frugalità. Ecco un algoritmo passo dopo passo che può aiutare a organizzare nuove forme di gestione.

Produzione "lean": come capirla

"Pendere- un modo speciale di organizzare le attività, prevedendo l'ottimizzazione di tutti i processi aziendali al fine di trovare ed eliminare le perdite nascoste e migliorare la produzione in tutte le sue fasi.

Il termine è generalmente inteso in due significati principali:

1. Un insieme di strumenti pratici e tecnologie aziendali per raggiungere gli obiettivi.
2. Un sistema di disposizioni vicino al filosofico, che caratterizza un atteggiamento speciale nei confronti dell'organizzazione delle attività a tutti i livelli - dal dirigente al semplice lavoratore.

In varia letteratura, questa tecnologia può essere indicata come:

• BP ("produzione snella");
• L'equivalente inglese è "produzione snella";
• Lean o Lean technology (carta da lucido dal termine inglese);
• Può essere scritto in trascrizione inglese, ad esempio "principi LEAN".

Nella moderna gestione, senza l'introduzione di BP, nessuna azienda può contare su una posizione di leadership nel proprio settore e nemmeno su una concorrenza seria.

Ragioni per implementare la produzione snella

Il motivo delle attività di ristrutturazione secondo il sistema Lean non può essere solo la volontà espressa del top management. Il buon senso ti dirà che è necessario cambiare approccio alla gestione se l'organizzazione sistematicamente:

• i termini per l'evasione degli ordini non sono rispettati;
• il costo di produzione è proibitivo;
• tempi di consegna estesi;
• c'è una grande percentuale di difetti nei prodotti;
• la quota dei costi nel saldo finanziario è più che accettabile;
• la produttività è limitata - ci sono lavori in corso.

In generale, si può affermare che l'introduzione della BP aiuterà a risolvere sistematicamente i problemi accumulati, cambiando il modo in cui l'organizzazione lavora e cambiando qualitativamente la situazione in meglio.

Cosa può portare la tecnologia snella

In qualunque misura la tecnologia della produzione "Lean" entri nella vita dell'azienda, i cambiamenti positivi sono garantiti. La pratica mondiale mostra che gli strumenti applicati in modo efficace di questa metodologia possono migliorare la situazione nelle seguenti aree di gestione:

• abbreviare il ciclo operativo o produttivo;
• ottimizzare l'organizzazione degli spazi negli uffici o nei locali industriali;
• ridurre la quota dei lavori in corso;
• migliorare significativamente la qualità del prodotto;
• aumentare la produttività del lavoro, i volumi di produzione;
• ridurre i costi di mantenimento delle immobilizzazioni;
• garantire una maggiore autonomia dei gruppi di lavoro;
• rendere più efficiente la gestione.

Miglioramenti del sistema sono possibili anche in altri momenti di produzione.

ATTENZIONE! Il principale risultato dell'introduzione di BP non sarà il numero di strumenti utilizzati e nemmeno l'indicatore finanziario del reddito, ma un aumento significativo della competitività dell'organizzazione.

Dove è opportuno applicare la tecnologia "Lean".

Il sistema Lean può essere utilizzato in qualsiasi area di produzione, commercio e fornitura di servizi.

Inizialmente, è stato utilizzato nel campo della produzione automobilistica, in fabbriche giganti come Toyota. L'efficacia dell'approccio ha costretto ad adattarlo ad altre aree di attività. BP è più ampiamente utilizzato nelle seguenti aree:

• logistica (ha messo radici il nome "Lean Logistics");
• IT (qui viene utilizzato anche il nome proprio "Sviluppo software snello");
• tecnologie di costruzione (“Lean Construction”);
• medicina (“Lean Health Care”);
• produzione di olio;
• sistema educativo;
• organizzazioni di credito.

Qualunque azienda applichi i principi e i metodi della tecnologia Lean, porterà sicuramente cambiamenti positivi e attirerà ulteriore sviluppo. Naturalmente è necessario apportare opportuni adeguamenti ai metodi, in base alle caratteristiche del settore.

Implementazione o trasformazione?

Il termine "introduzione di BP", utilizzato nella pratica domestica, non è del tutto accurato in relazione a questa tecnologia.

In senso comune, “attuare” questa o quella impresa significa cambiare lo stato da quello originario a quello pianificato. Ad esempio, l'efficienza delle apparecchiature in produzione è stata stimata al 45% e dopo la "implementazione" dovrebbe raggiungere il livello del 90%. I manager percepiscono la tecnologia di gestione come una sorta di software che può essere installato e quindi garantire le prestazioni pianificate.

Per quanto riguarda la tecnologia Lean, questo approccio non funziona. Si può confrontare lo sviluppo secondo questo schema con il movimento non dall'inizio al punto finale, ma con lo svolgersi di una spirale, che aumenta gli effetti positivi ad ogni cerchio, per cui è necessario aumentare gli sforzi applicati.

IMPORTANTE! La trasformazione deve essere permanente e sistematica, interessare tutti gli ambiti, a cominciare dal modo di pensare di ciascun dipendente. Per fare ciò, la tecnologia ha fornito un toolkit semplice e comprensibile.

Principi del sistema LEAN

Poiché BP non è solo un insieme di strumenti, ma anche un modo di pensare, è necessario che i partecipanti al processo siano imbevuti dei suoi principi di base:

1. Il valore del prodotto per il consumatore. Il produttore deve capire bene cosa apprezza esattamente il futuro acquirente nei suoi prodotti. Quindi sarà possibile abolire o ridurre sensibilmente quelle attività che non incidono su questi valori in produzione.
2. Solo azioni necessarie.È necessario capire quali procedure in produzione sono realmente necessarie ed eliminare tutte le possibili perdite di risorse.
3. Non un processo, ma un thread. La tecnologia di produzione non deve essere un insieme di procedure, ma un flusso continuo, in cui le operazioni si susseguono logicamente e immediatamente. È importante che ogni operazione aggiunga al prodotto i valori definiti al paragrafo 1.
4. Quello che ti serve e quanto ti serve. Il rilascio dei prodotti deve soddisfare le esigenze ei requisiti degli utenti finali.
5. Non c'è limite alla perfezione. L'implementazione del sistema BP non è completata, prevede un lavoro costante per successivi miglioramenti in una situazione di mercato in continua evoluzione.

Perdite nascoste

Il sistema di produzione "Lean" è estremamente specifico. Per ricostruire la produzione, è necessario prima mettere ordine nel sistema esistente, eliminando le "fughe" più evidenti, ovvero riducendo al minimo le perdite nascoste, annullando azioni inutili. Pertanto, l'efficienza aumenterà e la gestione migliorerà in altre aree. Pertanto, è necessario prima di tutto determinare i principali tipi di possibili perdite di produzione. I fondatori e seguaci del sistema Lin hanno identificato molte delle loro varietà:

• sovrapproduzione- perdite dovute all'eccessiva produzione di prodotti (aumentare l'influenza di altri tipi di perdite);
• "in sospeso"- perdite dovute ad attese improduttive (per vari motivi, ad esempio, fermo macchina, consegne intempestive, cattivo impianto di attrezzature, ciclo produttivo inefficiente, ecc.);
• dinamico- perdite causate da spostamenti improduttivi e inopportuni (ricerca degli strumenti o documenti necessari, esecuzione di azioni senza necessità, organizzazione impropria degli spazi);
• "ricambio"- perdite dovute a scorte eccessive (parti, documenti, materie prime, ecc.), in quanto è necessario spendere risorse per lo stoccaggio, la ricerca, ecc.;
• qualità- perdite dovute a risultati di produzione difettosi (numero elevato di difetti);
• tecnologico– perdite dovute alla non conformità della tecnologia ai requisiti del prodotto finale;
• psicologico- perdite dovute al burnout creativo dei dipendenti.

Strumenti LEAN

Per raggiungere gli obiettivi dichiarati dalla produzione "Lean", viene utilizzato un ampio sistema di diversi strumenti di gestione:

1. Concetto 5S. Questo strumento è destinato all'ordinamento primario dei principali processi che causano perdite nascoste di varie varietà. L'applicazione del metodo ha immediatamente un impatto positivo sulla qualità dei prodotti, sulla produttività del lavoro e sulla sicurezza delle sue condizioni. Il nome "5S" riflette le cinque fasi principali della riduzione al minimo delle perdite nascoste, ognuna delle quali inizia con la lettera "C":
   • ordinamento;
   • auto-organizzazione;
   • mantenimento in buono stato del luogo di lavoro;
   • standardizzazione del posto di lavoro;
   • miglioramento.
2. Metodo JIT. L'abbreviazione sta per "Just-in-Time", "just in time". Ha lo scopo di ridurre i termini del ciclo produttivo, che, a sua volta, ridurrà notevolmente il costo di produzione, e quindi il prezzo della merce. L'essenza del metodo è che i materiali e le materie prime vengono forniti solo quando e nella quantità necessaria per la produzione. Nella condizione di “running short”, le perdite di lavoro saranno notevolmente ridotte, a fronte di una costante sovrabbondanza di materiale di partenza.
3. Metodo Poka-yoke. Traduzione dall'espressione giapponese - "protezione dagli errori". Il punto è eliminare la possibilità stessa di sbagliare. Tutti sanno che la prevenzione è sempre meno complicata e costosa della correzione. Pertanto, tutte le forze del personale e dei dirigenti sono dirette alla creazione di procedure o all'utilizzo di dispositivi per prevenire errori.
4. Approccio Kaizen. La parola può essere tradotta come "miglioramento senza fermarsi". La sua base è in un graduale passaggio da una fase all'altra, ognuna delle successive prevede un cambiamento in meglio, anche se piccolo. In ogni fase viene prima effettuata un'analisi della situazione attuale, quindi vengono proposti passi specifici per il miglioramento, che vengono implementati nella fase successiva.
5. Sistema Kanban. Anche il metodo giapponese, che prevede il controllo del flusso di materiali e merci. Si basa sull'utilizzo di speciali schede di lavoro per accompagnare il prodotto durante tutto il suo ciclo produttivo, ognuna delle quali è denominata "kanban". Sono di due tipi:
   • schede di selezione - riportano informazioni sui dettagli del prodotto che devono provenire da altri siti o da fornitori;
   • schede d'ordine: contengono informazioni sul movimento dei prodotti o delle loro parti all'interno dell'organizzazione (tipi, quantità), che dovrebbero provenire dalla fase precedente della produzione.
6. Modalità Andon. Prevede la trasparenza del processo per tutti i partecipanti alla produzione utilizzando il controllo visivo, consente di richiedere aiuto in tempo o interrompere il processo.
7. Metodo SMED.("Single Minute Exchange of Die", che può essere tradotto come "il ritardo è come la morte") consente di ridurre al minimo le perdite temporanee nelle fasi intermedie della produzione.
8. Controllo di qualità può essere fatto utilizzando diverse tecniche:
   • foglio di controllo;
   • scheda di controllo;
   • stratificazione;
   • istogramma;
   • grafico a dispersione, Pareto, Ishikawa, ecc.
9. Controllo di qualità effettuata utilizzando una varietà di grafici, grafici e matrici:
   • grafico di rete;
   • matrice di priorità;
   • diagrammi di collegamento, affinità, albero, matrice, ecc.
10. Analisi e pianificazione della qualità può essere eseguito con diverse procedure:
    • metodo "5 perché";
    • "casa di qualità";
    • Analisi FMEA, ecc.

Questo non è un elenco completo di strumenti di produzione snella. Poiché BP, come già accennato, non è un insieme di tecnologie, ma un sistema, l'applicazione complessa di metodi porterà il massimo effetto, sebbene ognuno di essi individualmente avrà un impatto positivo su un determinato settore.

Frenare gli stereotipi sulla tecnologia LEAN

I problemi principali dell'introduzione della tecnologia Lean nella produzione sono nei capi di gestione e di personale. Le false credenze ti impediscono di accettare nuovi principi per la produzione edilizia e di lasciarli passare attraverso di te.

Tuttavia, i principi di LEAN sono oggettivi, e quindi gli stereotipi di pensiero non dovrebbero rallentare l'introduzione di questa tecnologia progressista. Cosa ostacola la consapevolezza di questo sistema? Considera le principali obiezioni interne:

1. "L'impresa funziona da anni e funziona ancora bene, perché cambiamenti drastici?" Il fatto è che il mercato è cambiato rapidamente negli ultimi due decenni. I vecchi principi di produzione non solo non riusciranno a mantenere il livello, ma inevitabilmente lo tireranno indietro.
2. “Tutte queste tecnologie straniere non funzioneranno nelle nostre condizioni, sulla nostra mentalità”. In effetti, la produzione snella come approccio è stata sviluppata in Giappone, ripresa e sviluppata dal mondo degli affari occidentale. Ma questo approccio non è qualcosa di puramente nazionale, i suoi principi sono universali e si basano sul vecchio sistema mondiale di conservazione delle risorse, semplicemente “impacchettato” in strumenti più moderni.
3. "Non attecchirà, proveranno a smettere". Il sistema del miglioramento continuo non è un'azione, non un'introduzione una tantum, ma una completa ristrutturazione della fondazione, un cambiamento fondamentale nella cultura del lavoro. Se si avvia, il meccanismo di miglioramento in esecuzione non si ferma: ci si abitua velocemente al bene.
4. "Sono solo un ingranaggio nel sistema, cosa posso fare?" Questi sono i pensieri dei lavoratori ordinari, del personale ordinario, che pensano che nulla dipenda da loro. Tuttavia, la base stessa del sistema Lean confuta questo stereotipo, proclamando il principio: "Ogni goccia può traboccare un bicchiere". Grazie al sistema, è facile rispondere alla domanda: "Cosa posso fare?" e inizia ad agire: organizza il tuo posto di lavoro, migliora il lavoro delle attrezzature subordinate, stabilisci i collegamenti necessari, ecc.
5. “Dobbiamo cambiare tutto, è difficile e costoso”. In questo caso, solo gli stereotipi devono essere "rotti". L'introduzione del LEAN non richiede ulteriori investimenti, né cambiamenti nella politica del personale, né un'immediata ristrutturazione degli schemi tecnologici. Stiamo parlando di un cambiamento globale - nella mentalità, e avviene molto gradualmente e gradualmente.

La produzione snella è un sistema di gestione aziendale che aiuta a sbarazzarsi degli sprechi e ad aumentare l'efficienza aziendale. Nell'articolo spiegheremo l'essenza del sistema e parleremo dei principi chiave.

La produzione snella è...

In breve, questa è una cultura della produzione, e non un insieme di strumenti e metodi per migliorare e migliorare l'efficienza del lavoro. Il sistema si basa sulla costante ricerca dell'eliminazione di ogni tipo di rifiuto.

L'introduzione del concetto di produzione snella implica che tutti i dipendenti dell'impresa abbiano familiarità con le basi di questa teoria, la accettino e siano pronti a costruire le proprie attività in conformità con essa.

Come è nato il sistema

Il concetto è nato in Giappone dopo la seconda guerra mondiale, quando sono stati necessari sforzi su larga scala per ripristinare l'industria, le infrastrutture, il paese nel suo insieme e le risorse erano estremamente limitate. In tali condizioni, il fondatore del concept, Taiichi Ohno, ha implementato il suo sistema di gestione negli stabilimenti Toyota.

Successivamente, i ricercatori americani hanno trasformato il sistema di produzione Toyota (TPS) nel sistema di produzione snella, che include non solo i risultati dell'azienda Toyota, ma anche le migliori pratiche delle aziende Ford, i lavori di F. Taylor ed E. Deming.

Quattro passi per una produzione sostenibile. Pratica di attuazione.

Concetto di filosofia

Il concetto si basa sulla valutazione del valore del prodotto finale per il consumatore. Pertanto, tutti i processi che si verificano nell'impresa sono considerati dal punto di vista della creazione di valore aggiunto. L'obiettivo è ridurre al minimo i processi e le operazioni in produzione che non aggiungono valore al prodotto al fine di eliminare gli sprechi.

Esistono 8 tipi di perdite principali:

1. Sovrapproduzione, littering del magazzino di prodotti finiti.
2. Aspettativa. In assenza di un processo produttivo stabilito, si verificano tempi di fermo, che aggiungono valore al prodotto.
3. Trasporto non necessario. Minore è il movimento dei valori materiali nello spazio, minori sono i costi.
4. Fasi di elaborazione extra che non aggiungono valore significativo.
5. Eccesso di scorte di materie prime e materiali.
6. Matrimonio e difetti. Una perdita significativa, che si riflette nei costi e nell'immagine dell'impresa.
7. Potenziale non realizzato dei dipendenti. La fiducia e l'attenzione alle persone è un elemento chiave del sistema.
8. Sovraccarico e fermo macchina per pianificazione insufficiente.

Indipendentemente dalla posizione dell'azienda nel mercato e dalla sua performance finanziaria, deve migliorare costantemente i propri processi. L'organizzazione di un sistema di produzione snella non è un'azione una tantum secondo il principio "installa e tutto funziona", ma un processo continuo che dura per anni.

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Principi di produzione snella

Nel tempo sono comparsi metodi di gestione della produzione snella. Ce ne sono più di trenta, ma nell'articolo considereremo i principali - per la più ampia gamma di imprese:

Cosa aiuterà: sviluppare un efficace piano di ottimizzazione dei costi.

Cosa aiuterà: per determinare quali spese devono essere tagliate completamente durante la crisi, cos'altro si può risparmiare, quali misure applicare per ottimizzare i costi dell'azienda.

Cosa aiuterà: scopri le ragioni della loro crescita e cosa fare per limitarla.

Esempi di utilizzo del concetto di produzione snella in Russia

Il Gruppo GAZ implementa il sistema snello da oltre 15 anni e ha ottenuto i seguenti risultati:

• riduzione del 30% dei lavori in corso;
• aumento della produttività del lavoro del 20-25% ogni anno;
• riduzione dei tempi di cambio attrezzatura fino al 100%;
• riduzione del ciclo produttivo del 30%.

Dal 2013 RUSAL ha iniziato a collegare i fornitori al sistema di produzione snella, principalmente le aziende di trasporto, perché i costi logistici costituiscono gran parte del costo di produzione. Questo approccio ha comportato un risparmio del 15% sui costi in cinque anni.

L'applicazione integrata dei metodi di produzione snella nell'associazione KAMAZ ha permesso di ottenere un effetto economico significativo:

• diminuzione del tempo di ciclo di 1,5 volte,
• rilascio di 11mila pezzi di contenitori di grandi dimensioni,
• riduzione delle scorte di 73 milioni di rubli,
• riduzione dello spazio produttivo del 30%.

Il percorso verso il successo per le società quotate è durato dai 7 ai 15 anni. Consigli per coloro che hanno iniziato l'implementazione del sistema: non abbandonare ciò che hai iniziato se non ci sono risultati nei prossimi mesi e anni.

Tecnologie di produzione snella

1. Mappatura del flusso di valore

Mappatura: una rappresentazione grafica dei processi aziendali di un'impresa e la loro ulteriore ottimizzazione (vedi. ). Il processo prevede la creazione di una mappa visiva e comprensibile della formazione del valore per il cliente: un prodotto o servizio. Di conseguenza, identificherai i colli di bottiglia nella produzione e determinerai il percorso per migliorare la situazione.

2. Tirare la produzione

Il punto è che ogni fase precedente produce solo ciò che la successiva ordina da essa. Poiché l'ultimo nella catena di fasi è il consumatore, il meccanismo "pull" significa la massima attenzione al cliente. Il valore finale è un "flusso in un unico prodotto", in cui la merce in ogni fase viene realizzata su ordinazione, ovvero non ci sono scorte di materie prime, né lavori in corso, né scorte di prodotti finiti in magazzino. Un tale meccanismo è piuttosto un'utopia, ma l'attenzione costante alla gestione e alla minimizzazione delle scorte è uno strumento efficace per ridurre i costi.

CANBAN significa carta in giapponese. L'essenza del metodo è che la suddivisione "cliente" forma una scheda dell'ordine di produzione per la suddivisione "fornitore" e il "fornitore" fornisce al "cliente" esattamente il volume di materie prime, componenti o prodotti finiti che è stato ordinato. CANBAN può operare non solo all'interno di un'impresa, ma anche tra più imprese all'interno di una holding o anche con fornitori. In questo modo si riducono a zero i magazzini intermedi e i magazzini per i prodotti finiti. Ma l'uso dello strumento CANBAN implica il massimo grado di coerenza tra gli anelli della catena di approvvigionamento. Un altro vantaggio significativo del sistema è il rilevamento tempestivo dei difetti, che a volte sono nascosti nelle consegne all'ingrosso. Pertanto, l'obiettivo di CANBAN non è solo "zero inventario", ma anche "zero difetti".

4. Kaizen (KAIZEN)

La fusione dei due caratteri "kai" e "zen" ("cambiamento" e "buono") è la filosofia del miglioramento continuo dei processi aziendali in generale e di ogni singolo processo in particolare. Lo strumento è buono perché mostra la metodologia generale per lavorare sui processi e può essere applicato in qualsiasi area, anche al di fuori del lavoro. L'idea del kaizen è che ogni dipendente, dall'operatore al capo dell'azienda, abbia un certo valore e si impegni a migliorare la parte del processo di cui è responsabile.

Il sistema 5S è uno dei metodi di produzione snella. Il sistema descrive l'organizzazione produttiva del luogo di lavoro e il rafforzamento della disciplina del lavoro.

6. Appena in tempo (appena in tempo)

Lo strumento di produzione snella prevede la produzione e la fornitura di materie prime, parti e componenti non prima e non oltre il momento in cui si presenta la necessità di questi beni materiali. È correlato alla “Produzione Pull” sopra descritta e aiuta a ridurre le rimanenti materie prime nei magazzini, i costi di stoccaggio e movimentazione e ad aumentare il flusso di cassa.

7. Veloce riaggiustamento(SMED - Scambio di un minuto di dado)

Il metodo è progettato per ridurre i tempi di fermo delle apparecchiature durante il cambio convertendo le operazioni interne in operazioni esterne. Le operazioni interne sono quelle eseguite mentre l'apparecchiatura è ferma, le operazioni esterne sono quelle eseguite mentre l'apparecchiatura è ancora in funzione o già in esecuzione.

8. Sistema di Manutenzione Produttiva Totale

Il sistema presuppone che tutto il personale, e non solo il personale tecnico, partecipi alla manutenzione dell'apparecchiatura. L'obiettivo è sia selezionare la massima qualità e le attrezzature più avanzate per l'impianto, sia assicurarne le massime prestazioni, prolungandone la vita utile attraverso programmi di manutenzione preventiva, lubrificazione, pulizia e ispezione generale.

9. Trovare il collo di bottiglia

O, in altre parole, la ricerca di un anello debole. Lo strumento si basa sul fatto che nella produzione c'è sempre un collo di bottiglia che deve essere trovato e ampliato. La ricerca di un anello debole va affrontata periodicamente, questa è la chiave del miglioramento.

10. Gemba. "Luogo di battaglia"

Questo strumento è progettato per ricordare costantemente che l'azione principale ("battaglia") non si svolge nella sede centrale, ma nei negozi. Si tratta di un'uscita pianificata (regolare) o non pianificata (ad esempio a causa di un problema) dei dirigenti dalla produzione, che consente di aumentare il coinvolgimento della direzione nel processo, ottenere informazioni di prima mano e ridurre la distanza tra dipendenti e gestori.

Lean è un intero modo di pensare. Una mentalità che ottimizza il flusso di lavoro. Usa i principi del lavoro e gli strumenti per questo.

La produzione snella o Lean è nata sulla base del sistema di produzione delle fabbriche Toyota. I ricercatori americani hanno interpretato alcune delle idee di Taichi Ono e hanno trovato il sistema da lui creato adatto non solo all'industria automobilistica, ma anche a qualsiasi altro settore.

La base del concetto di lean manufacturing è la riduzione delle perdite. Tutto ciò che non rende il prodotto più prezioso è considerato uno spreco. Per ridurre i costi, il flusso di lavoro è ottimizzato il più possibile, semplificato dove serve. Un altro dettaglio importante di Lean è la costante ricerca dell'eccellenza.

Tipi di perdite

Le perdite e il lavoro per ridurle sono una parte importante di questa mentalità. I creatori della produzione snella distinguono sette tipi di rifiuti. In diverse fonti, possono essere chiamati in modo diverso.

1. Opera parzialmente completata. Quando il lavoro su un prodotto o su un suo componente non è completato fino in fondo, non serve e non ha valore. Quindi, risorse e tempo sono stati sprecati.
2. Passaggi o processi aggiuntivi. Questi sono i processi che richiedono tempo e fatica, ma non rendono il prodotto più costoso. Tale processo può essere, ad esempio, la scrittura di rapporti.
3. Funzionalità non necessarie o sovrapproduzione. Una nuova opzione o funzionalità può essere utile, ma se il cliente non ne ha bisogno, ciò non influirà sul prezzo del prodotto.
4. Multitasking e movimento. Ogni dipendente e il team nel suo insieme lavorano nel modo più efficiente possibile su un'attività. Più compiti vengono eseguiti contemporaneamente, minore è l'efficienza del lavoro.
5. Aspettativa. Tempo di lavoro sprecato perché il processo potrebbe essersi bloccato o rallentato in altre fasi.
6. trasporto o spostamento. Quando i lavoratori sono distanti, o il processo di assemblaggio/lavorazione stesso è allungato, il tempo per comunicare o spostare parti del prodotto attraverso le fasi di produzione aumenta.
7. Difetti. I prodotti difettosi sono di scarso valore o fanno sì che il team dedichi tempo alla riparazione dei difetti.

Fonti di perdite

Ci sono anche tre tipi o fonti di perdita.

• Muda- inutilità, ridondanza, stravaganza. Queste sono le perdite che sono state descritte sopra.
• mura- irregolarità, mancanza di ritmo. Costi derivanti da orari intermittenti, produzione irregolare.
• Mouri- irragionevolezza, congestione. Carico di lavoro eccessivo dei dipendenti, che li rende meno efficienti a lungo termine.

Principi snelli

La produzione snella contiene diversi principi e una serie di valori. I valori probabilmente giocano un ruolo più importante qui, poiché riflettono e spiegano l'intero concetto.

• Liquidazione delle perdite.
• Insegnamento rafforzativo.
• Prendere decisioni all'ultimo momento cruciale.
• Riduzione dei tempi di ritardo.
• Rispettare il team e lavorare sulla sua efficacia.
• Integrità e qualità del prodotto.
• Vedere il quadro completo.

I principi sono il raggiungimento della massima qualità e l'eliminazione dei costi. Ci sono cinque fasi della loro attuazione.

1. Determinazione del valore di un prodotto.<
2. Definizione del flusso di valore.
3. Garantire il flusso continuo di questo flusso.
4. Consentire all'utente di tirare il prodotto.
5. La ricerca dell'eccellenza.

Strumenti

Lean ha una vasta gamma di strumenti. Alcuni strumenti regolano il cambio delle attrezzature, altri organizzano il posto di lavoro e altri ancora analizzano i risultati del lavoro. È interessante notare che la maggior parte degli strumenti sono applicabili in varie aree di produzione. Ecco qui alcuni di loro.

Mappa del flusso di valore

Una mappa del flusso di valore è un diagramma che descrive il movimento di un prodotto o alcune delle sue funzionalità attraverso le fasi.

Ogni fase è evidenziata in un rettangolo e collegata con una freccia alla successiva. Sotto la catena di rettangoli, viene visualizzato il tempo che il prodotto ha trascorso in ciascuno di essi e ha trascorso spostandosi tra di essi. Sulla base della mappa del flusso temporale, è facile calcolare quali fasi richiedono più tempo, nonché quante ore o giorni vengono spesi in totale per l'attesa o le transizioni.

5 "Perché?"

Cinque "Perché?" - metodo per risolvere il problema. Ti permette di arrivare alla fonte di problemi o perdite. Ciò si ottiene attraverso cinque domande consecutive "Perché?". quando viene rilevato un problema. Dopodiché, la decisione, di regola, diventa molto più ovvia.

5S

5S è anche uno degli strumenti lean volti a migliorare l'organizzazione del lavoro. Consiste, come puoi immaginare, di cinque componenti o passaggi (5 passaggi).

• Ordinamento: la divisione di tutti gli elementi in necessari e non necessari, eliminando quest'ultimo.
• Mantenere l'ordine è organizzare l'archiviazione delle cose necessarie in modo tale che possano essere facilmente accessibili.
• Mantenimento della pulizia - pulizia regolare del luogo di lavoro.
• Standardizzazione - elaborazione di standard per i tre passaggi precedenti.
• Miglioramento: mantenere gli standard stabiliti e migliorarli.

Applicazione di Lean

La produzione snella è più vantaggiosa da implementare nelle industrie manifatturiere. È qui che Lean ti consente di risparmiare seriamente e ridurre i costi. Il modo di pensare e gli strumenti sono convenienti da introdurre sia su scala aziendale che in piccoli team. Nel campo del software è stato creato anche lo sviluppo software lean, una metodologia che utilizza il concetto di Lean e i suoi principi.

L'inizio dell'uso diffuso delle tecnologie di produzione snella è stato posto da Toyota. Seguendo il suo esempio, molte grandi aziende durante varie crisi hanno iniziato a cercare modi per ridurre i costi e sono arrivate a Lean. Ora i suoi principi sono seguiti da 2/3 delle aziende negli Stati Uniti. Anche perché lo Stato ha contribuito alla diffusione dei metodi.

In Russia non ci sono molte aziende disposte a organizzare il flusso di lavoro con l'aiuto della filosofia. Tuttavia, gradualmente le grandi aziende si stanno spostando verso nuovi metodi di produzione. Russian Railways, KAMAZ, Irkut e Rosatom hanno implementato con successo Lean e ottenuto buoni risultati grazie ad esso.

Letteratura snella

È stata scritta molta letteratura diversa sulla produzione snella e sulle metodologie flessibili. Tre libri per aiutarti a iniziare con Lean e ad applicarlo.

1. "Produzione snella: come sbarazzarsi degli sprechi e far prosperare la tua azienda", James P. Womack, Daniel Jones.

2. "Sistema di produzione Toyota", Taiichi Ohno.

3. "Produzione senza perdite per i lavoratori".

4. “Affari da zero. Avvio snello, Eric Rees.

Il processo di produzione di un'impresa moderna è un meccanismo complesso per la trasformazione di semilavorati, materie prime, materiali e altri oggetti di lavoro in prodotti finiti che soddisfano le esigenze della società. Compito principale del sistema produttivo in questo caso è il miglioramento continuo del "flusso di valore" per il consumatore, che si basa su una razionale combinazione nel tempo e nello spazio di tutte le industrie principali, ausiliarie e dei servizi. Ciò consente di produrre prodotti con costi di manodopera minimi e da ciò dipendono gli indicatori economici e i risultati della produzione e delle attività economiche dell'impresa, inclusi il costo di produzione, il profitto e la redditività della produzione, la quantità di lavori in corso e l'importo di capitale circolante.

Allo stesso tempo, uno dei problemi principali in molte imprese è quello dell'efficienza dei processi produttivi in ​​termini di durata del ciclo produttivo. È necessario dedicare molti sforzi al coordinamento di tutte le industrie ausiliarie e dei servizi per garantire la fornitura ininterrotta di materie prime ed elettricità alla produzione principale, nonché la manutenzione tempestiva delle attrezzature, del magazzino e dei trasporti. La situazione con il guasto delle apparecchiature in una fase tecnologica porta alla probabilità di fermare l'intera officina. Pertanto, l'organizzazione di un ciclo produttivo ininterrotto ed efficiente presso l'impresa è di particolare rilevanza ed importanza per ottimizzare i costi e ottenere i migliori risultati finali.

L'efficienza della produzione nella maggior parte delle imprese è direttamente correlata alla complessità e alla durata del ciclo produttivo. Più lungo è questo ciclo, maggiore è il numero di industrie ausiliarie e di servizi coinvolte, meno efficiente è la produzione nel suo insieme. Questo schema si spiega con l'ovvia necessità di dedicare molti sforzi al coordinamento di tutte le azioni per garantire l'approvvigionamento ininterrotto della produzione principale di materie prime, vettori energetici, manutenzione delle attrezzature, trasporto e stoccaggio dei prodotti, carico e scarico. Il guasto delle apparecchiature in una fase tecnologica può portare a guasti nel funzionamento dell'intera produzione, fino al suo completo arresto. Diventa quindi particolarmente importante migliorare l'efficienza e ottenere i migliori risultati affrontando il problema del funzionamento stabile dell'intero sistema produttivo.

Un modo per risolvere questo problema è introdurre un sistema Tecnologie snelle ("Produzione snella"), che ha lo scopo di ottimizzare i processi produttivi, migliorare costantemente la qualità del prodotto riducendo costantemente i costi. Il sistema non è solo una tecnologia, ma un intero concetto di gestione che prevede il massimo orientamento della produzione al mercato con la partecipazione interessata di tutto il personale dell'organizzazione. L'esperienza dell'introduzione della tecnologia descritta, almeno sotto forma di singoli elementi, in imprese di vari settori ha mostrato la sua promessa, a seguito della quale non vi è dubbio che sia necessario studiare questa esperienza e ampliare ulteriormente l'ambito di la sua applicazione.

L'essenza economica delle tecnologie Lean

Come definizione economica, la produzione è un sistema per convertire materie prime, semilavorati e altri oggetti di lavoro in prodotti finiti che hanno valore di consumo per la società. Compito principale del sistema produttivo è quello di migliorare continuamente il processo di creazione di valore per il consumatore attraverso una razionale combinazione nel tempo e nello spazio di tutte le principali industrie, ausiliarie e di servizi. Pertanto, si ottiene un risparmio di tempo, risorse materiali e di manodopera, il costo di produzione diminuisce, la redditività della produzione aumenta, tutti gli indicatori economici della produzione e dell'attività economica dell'impresa migliorano.

Con lo sviluppo delle relazioni industriali si sviluppano e migliorano anche i sistemi di gestione dei processi produttivi. Uno degli ultimi è stato il sistema di produzione Lean, basato sui principi di una gestione efficiente delle risorse, l'attenzione alle esigenze del cliente, la concentrazione sul problema dell'eliminazione di tutti i tipi di perdite e il pieno utilizzo del potenziale intellettuale del personale dell'impresa . Uno degli obiettivi principali del sistema è la riduzione dei costi, la gestione di un'impresa manifatturiera basata sulla costante volontà di eliminare ogni tipo di perdita.

Il concetto di "produzione snella" coniuga l'ottimizzazione dei processi produttivi, finalizzata al miglioramento continuo della qualità del prodotto riducendo costantemente i costi, con il coinvolgimento di ciascun dipendente in questo processo. Il concetto è focalizzato al massimo sulle condizioni di gestione del mercato.

Negli ultimi vent'anni, un nuovo paradigma di produttività è stato sempre più applicato nella pratica mondiale. Originariamente ebbe origine in Toyota e si chiamava - Sistema di produzione Toyota (TPS). È focalizzato sulla crescita in un'economia post-industriale, quando al posto della produzione in serie basata sulla domanda garantita, è necessaria una produzione diversificata in grado di soddisfare le esigenze dei singoli clienti, operando in piccoli lotti di merci varie, anche a pezzi. Il compito principale di tale produzione era la creazione di prodotti competitivi nella quantità richiesta, nel minor tempo possibile e con il minor dispendio di risorse.

La produzione che rispondeva ai nuovi requisiti è stata denominata “lean” (lean, lean production, lean manufacturing), e le imprese che hanno aumentato l'efficienza operativa della propria produzione grazie all'introduzione del nuovo sistema sono state dette “lean” (lean enterprise) .

Le aziende snelle differiscono dalle altre nei seguenti modi:

1. La base del sistema produttivo di tali imprese sono le persone. Sono una forza creativa nel processo di produzione di prodotti competitivi e le tecnologie e le attrezzature sono solo un mezzo per raggiungere gli obiettivi prefissati. Nessuna teoria, strategia, tecnologia renderà un'impresa di successo; questo sarà raggiunto solo dalle persone sulla base del loro potenziale intellettuale e creativo.

2. Sistemi di produzione snelli su cui puntano le imprese completa eliminazione delle perdite e miglioramento continuo di tutti i processi. Tutti i dipendenti dell'azienda, dai lavoratori all'alta dirigenza, sono coinvolti nel lavoro quotidiano per prevenire ogni possibile tipo di perdita e miglioramento continuo.

3. La direzione dell'impresa prende le decisioni, tenere in considerazione la prospettiva di un ulteriore sviluppo, mentre gli interessi finanziari momentanei non sono decisivi. La gestione di tali società non è impegnata in un'amministrazione inutile: comando, controllo irragionevolmente stretto, valutazione dei dipendenti che utilizzano sistemi complessi di vari indicatori, esiste per l'organizzazione ragionevole del processo produttivo, il rilevamento tempestivo, la soluzione e la prevenzione dei problemi. La capacità di vedere e risolvere i problemi sul posto di lavoro è apprezzata in ogni dipendente, dall'alta dirigenza ai lavoratori.

Gli strumenti chiave del sistema Lean per migliorare la produttività sono:

• Sistema 5S- una tecnica gestionale finalizzata all'efficace organizzazione dello spazio di lavoro. Il nome deriva da parole giapponesi che iniziano con S, che in russo possono anche essere raccolte analoghe che iniziano con la lettera C, queste sono:
  • 1) Smistare gli oggetti e/o la documentazione sul luogo di lavoro in base al grado della loro necessità e alla frequenza di utilizzo, eliminando tutto ciò che non è necessario;
    2) Sistematizzazione, quando ogni articolo deve essere collocato in un determinato luogo facilmente accessibile;
    3) Mantenere la pulizia e l'ordine;
    4) Standardizzazione degli ambienti di lavoro ordinata dalle precedenti procedure;
    5) miglioramento continuo dello standard sviluppato.
  • Queste procedure semplici e, a prima vista, insignificanti, tuttavia, influiscono sull'efficienza del lavoro, eliminano la perdita di cose e di tempo, riducono la probabilità di incendi e altre emergenze e generalmente creano un microclima favorevole sul posto di lavoro.
• Lavoro standardizzato- un algoritmo chiaro e visualizzato al massimo per l'esecuzione di una determinata attività, compresi gli standard per la durata del ciclo delle operazioni, la sequenza di azioni durante l'esecuzione di queste operazioni, la quantità di materiali e articoli in funzione (livello di stock).
• Metodologia "Breakthrough to the flow"è equalizzare e aumentare l'efficienza del flusso produttivo creando cicli di produzione fissi. In ciascuno dei cicli selezionati vengono applicati i principi del lavoro standardizzato discussi nel paragrafo precedente.
• Il concetto di TPM (eng. Total Productive Maintenance)- sistema di manutenzione generale delle apparecchiature. Questo sistema implica una combinazione di funzionamento dell'apparecchiatura con una manutenzione tecnica costante. Grazie al monitoraggio e alla manutenzione costanti delle apparecchiature in condizioni di lavoro (in buone condizioni) da parte del personale di produzione, si riduce il livello di perdite causate da guasti, tempi di fermo delle apparecchiature dovuti a lavori di riparazione, anche programmati, il che garantisce la massima efficienza per l'intera vita ciclo dell'attrezzatura. Allo stesso tempo, le forze del personale addetto alle riparazioni vengono liberate per risolvere compiti più importanti.
• Sistema SMED (Single Minute Exchange of Die).- tecnologia per il cambio rapido delle apparecchiature. Nel processo di cambio dell'attrezzatura si possono distinguere due gruppi di operazioni: esterne, che possono essere eseguite senza fermare l'attrezzatura, ad esempio preparazione di strumenti e materiali, e interne, che richiedono un'interruzione nel funzionamento dell'attrezzatura. L'essenza del sistema è trasferire il numero massimo di operazioni interne a un gruppo di operazioni esterne, cosa che diventa possibile grazie all'introduzione di una serie di miglioramenti tecnologici e organizzativi.
• Tirare il sistema di produzioneè un approccio all'organizzazione del flusso di produzione, escludendo le perdite associate alla sovrapproduzione o in attesa del completamento della fase precedente del lavoro. Ogni operazione tecnologica, per così dire, "estrae" la quantità richiesta di prodotti dalla precedente e la trasferisce a quella successiva. Di conseguenza, nel processo di produzione non si verificano né eccedenze né carenze.
• Sistema per la presentazione e l'esame delle proposte fornisce a tutti i dipendenti un chiaro meccanismo per l'attuazione delle proposte di miglioramento e prevede misure per incoraggiare i dipendenti a presentare tali proposte.

L'utilizzo integrato di Lean-tools consente, senza investimenti significativi, praticamente solo a scapito delle riserve interne dell'azienda, di ottenere un notevole incremento della produttività del lavoro. In effetti, il concetto Lean è un certo approccio a tutte le questioni di organizzazione della produzione, che consente non solo di implementare tecnologie innovative che aumentano la produttività del lavoro e l'efficienza produttiva, ma anche di creare le condizioni per la formazione di una cultura aziendale basata sulla partecipazione generale del personale nel processo di miglioramento continuo delle attività aziendali.

Il processo di prevenzione degli errori utilizzato nei sistemi snelli

Una tecnica di prevenzione degli errori ampiamente utilizzata nei sistemi Lean è la tecnica Poka-yoke.

Poka-giogo- (poka - un errore accidentale, non intenzionale; yoke - prevenzione degli errori), (eng. Zero difetti - Principio di errore zero) - un principio che consiste nella ricerca delle cause degli errori e nella creazione di metodi e tecnologie che escludano la possibilità stessa del loro occorrenza. Se è impossibile fare il lavoro in modi diversi da quello corretto e il lavoro è finito, allora è stato fatto senza errori: questa è l'idea fondamentale del metodo.

Vari difetti nei prodotti possono verificarsi a causa di dimenticanza umana, disattenzione, incomprensione, negligenza, ecc. Tali errori sono naturali e inevitabili e da questo punto di vista devono essere considerati per trovare il modo di prevenirli.

La tecnica di prevenzione degli errori prevede:

• creazione dei prerequisiti per un lavoro senza difetti,
• implementazione di metodi di lavoro privi di difetti,
• eliminazione sistematica degli errori che si sono verificati,
• prendendo precauzioni e implementando semplici sistemi tecnici per evitare che i dipendenti commettano errori.

Il metodo Poka-yoke, utilizzato insieme ad altri strumenti di produzione snella, garantisce che il prodotto finito sia privo di difetti e quindi il processo di produzione si svolga senza intoppi.

Aumentare l'efficienza della gestione aziendale attraverso le tecnologie Lean

In generale, l'uso dei principi Lean può fornire significativi effetti(In tempo):

• crescita della produttività - 3-10 volte;
• riduzione dei tempi di fermo - 5-20 volte;
• riduzione della durata del ciclo di produzione - 10-100 volte;
• riduzione delle scorte di magazzino - di 2-5 volte;
• diminuzione dei casi di matrimonio - di 5-50 volte;
• accelerare l'ingresso nel mercato di nuovi prodotti - di 2-5 volte.

Migliore pratica straniera e russa l'implementazione di strumenti di produzione snella dà tale risultati:

• Industria elettronica: riduzione delle fasi del processo produttivo da 31 a 9. Riduzione del ciclo produttivo da 9 a 1 giorno. Rilascio del 25% dello spazio di produzione. Risparmio di circa 2 milioni di dollari per sei mesi.
• Settore aeronautico: riduzione del lead time da 16 mesi a 16 settimane.
• Industria automobilistica: aumento del 40% della qualità
• Metallurgia non ferrosa: aumento del 35% della produttività.
• Revisione di navi di grande tonnellaggio: liberazione del 25% dello spazio produttivo. Riducendo il tempo di una delle operazioni principali da 12 a 2 ore. Risparmio di circa 400 mila dollari in 15 giorni.
• Assemblaggio di componenti automobilistici: rilascio del 20% dello spazio produttivo. Rifiuto di costruire un nuovo edificio di produzione. Risparmio di circa 2,5 milioni di dollari a settimana.
• Industria farmaceutica: riduzione dei rifiuti dal 6% all'1,2%. Riduzione del consumo di elettricità del 56%. Risparmio di 200 mila dollari all'anno.
• Produzione di beni di consumo: aumento del 55% della produttività. Riduzione del ciclo produttivo del 25%. Riduzione dell'inventario del 35%. Risparmio di circa 135 mila dollari a settimana.

In generale, oggi sul mercato russo mancano professionisti che hanno esperienza nell'ottimizzazione dei processi di produzione attraverso l'introduzione della tecnologia di "produzione snella". Lean considera qualsiasi produzione dal punto di vista dell'ottimizzazione dei processi da parte di tutti i dipendenti dell'azienda. Questo approccio globale nasconde la principale complessità della metodologia della "produzione snella", poiché uno specialista in questo campo deve combinare le competenze di un insegnante e un leader, un previsore e un analista.

Conclusione

La produzione snella (produzione snella, produzione snella) è un concetto di gestione di un'impresa manifatturiera, basato sul costante desiderio di eliminare ogni tipo di spreco. Grazie all'implementazione di un sistema Lean (un sistema di produzione snella) nell'impresa, è possibile implementare nella pratica un approccio innovativo per aumentare la produttività del lavoro. Il concetto Lean, infatti, è un certo sistema di vedute sull'organizzazione della produzione, una sorta di paradigma produttivo che consente di implementare una serie di metodologie ingegneristiche innovative per migliorare l'efficienza produttiva (compresa la produttività del lavoro) e creare le condizioni per la trasformazione e formazione di una cultura aziendale basata sulla partecipazione universale del personale al processo di miglioramento continuo delle attività aziendali.

Data di pubblicazione: 26-01-2019 1998

Affinché un'impresa sia efficiente e redditizia, è necessario uno speciale sistema di lavoro, che sarà mirato specificamente a questo. Ad esempio, il sistema Lean Manufacturing, che è stato preso dai paesi asiatici. In questo articolo parleremo di cos'è la produzione snella, perché è importante e necessaria. E considera anche come implementarlo nella tua azienda.

Sistema Lin

Sistema Lin- si tratta di un sistema di gestione in cui la produzione dei prodotti avviene nel rigoroso rispetto delle richieste dei clienti e con il minor numero di carenze rispetto ad un'impresa convenzionale. Ciò riduce il costo del lavoro, dello spazio, del denaro.

Concetto di produzione snella(BP) contiene l'idea, in base alla quale tutti i tipi di azioni in azienda devono essere considerate dal punto di vista dell'acquirente: se di conseguenza creano valore per l'acquirente o meno.

In generale, l'implementazione delle basi del sistema di produzione snella dà grandi risultati. La sua superiorità è che il sistema è composto per l'80% da misure organizzative e solo per il 20% da investimenti in tecnologia.

Com'è l'introduzione della produzione snella

Algoritmo per l'implementazione della produzione snella nell'impresa:

• trova l'esploratore di modifiche;
• studiare la teoria della metodologia BP;
• cercare una crisi o provocarla;
• le strategie non prestano molta attenzione;
• creare mappe dei flussi di produzione;
• iniziare a lavorare sulla direzione principale più velocemente;
• mirare a risultati rapidi;
• migliorare costantemente la produzione utilizzando gli strumenti BP.

Ma, nonostante i notevoli aspetti positivi, ci sono problemi e limiti che devono essere superati per organizzare con successo la produzione snella.

Elenchiamo i principali:

• sono necessari grandi cambiamenti nell'organizzazione, disponibilità del personale per questi cambiamenti;
• sono probabili costi materiali significativi;
• riqualificazione dei dipendenti;
• la necessità di un lavoro intenso con fornitori, clienti;
• lunghi termini di introduzione;
• non è necessaria l'assistenza del governo.

Il sistema Lean è una teoria logistica del marketing volta a razionalizzare le attività aziendali con la massima attenzione al mercato e tenendo conto della motivazione dei lavoratori. È incluso nella base del marketing più recente.

I suoi obiettivi sono:

• riduzione del costo del lavoro;
• riduzione dei tempi di produzione;
• consegna garantita dei prodotti al cliente.

Questo concetto implica la ricerca, la creazione di scopi e obiettivi. Ogni azienda ha i suoi compiti, ma ci sono anche principi generali di produzione snella:

• gettare le basi per i colli di bottiglia;
• pianificazione e gestione dei piani all'interno dell'intera produzione aziendale;
• formazione di uno standard aziendale per l'organizzazione e il funzionamento della BP;
• creare una valutazione delle caratteristiche della restituzione dei piani pilota e delle modalità di motivazione;
• organizzare la diffusione delle best practices delle divisioni aziendali ad uso generale all'interno dell'azienda;
• la migliore qualità ad un prezzo basso.

L'implementazione della produzione snella nell'azienda consente di servire meglio i clienti, utilizzando meno materiali nell'area più piccola con meno attrezzature, meno manodopera e meno tempo.

Le aziende che adottano tecnologie di produzione snella sono pronte a raddoppiare all'incirca la produttività e ridurre i tempi di consegna, dimezzare lo spazio a terra, dimezzare le scorte, praticamente senza esborsi in contanti.

È necessario modificare il sistema di gestione della produzione, il sistema di relazioni tra i diversi livelli e dipartimenti dell'azienda, il sistema di valori dei dipendenti e le loro attitudini.

L'introduzione delle basi della BP consente di ottenere risultati significativi. La teoria BP porta all'eliminazione invariabile delle perdite nel processo di fabbricazione dei prodotti. Ci si aspetta che il manager coinvolga qualsiasi dipendente in questo processo, l'attività è rivolta al massimo al proprio acquirente.

Si presume che tutti i rifiuti che non hanno valore per l'acquirente vengano eliminati dal processo di produzione. Nell'attività ordinaria, tutte le perdite sono a carico del cliente. Il BP implica che il cliente non abbia bisogno di prodotti in eccedenza o loro componenti immagazzinati alla base. Secondo questo concetto, tutti i processi nell'attività dell'azienda sono divisi in quelli che portano valore per l'acquirente e quelli che non aggiungono questo valore in alcun modo. Il compito principale del gestore, applicando il concetto di BP, è racchiuso nella progressiva riduzione a “zero” delle azioni e delle opere che non hanno valore.

Il pretesto per ricostruire un'impresa secondo il sistema Lean non può essere solo la volontà del management aziendale. I prerequisiti per l'implementazione di questo sistema nell'impresa sono i seguenti:

• ritardo nell'esecuzione delle domande;
• il costo iniziale di produzione si è rivelato molto elevato;
• i tempi di consegna sono in aumento;
• nei prodotti, come si è scoperto, una grande percentuale di difetti;
• la produttività è limitata, i lavori in corso crescono;
• aumento dei costi in bilancio.

Esempi di produzione snella e pratica mostrano che quando si applica il concetto di BP in un'impresa, è possibile ottenere quanto segue:

• ridurre il ciclo produttivo;
• migliorare l'uso dello spazio in ufficio o nei locali di produzione;
• ridurre la parte dei lavori in corso;
• migliorare significativamente la qualità dei prodotti;
• aumentare la produttività del lavoro, la dimensione della produzione;
• ridurre i costi di mantenimento delle immobilizzazioni;
• rendere più efficace la gestione;
• gruppi di lavoratori diventano più indipendenti.

Il problema dell'introduzione dell'ideologia Lean nelle imprese russe può essere una barriera nella mente delle persone. L'ideologia di BP implica che una persona che lavora secondo questo sistema è obbligata a lavorare come è necessario in questo momento, ad agire oggi in un settore, il giorno dopo in un altro e così via. Nella Federazione Russa, molte persone credono che quando hanno una professione specifica, non sono obbligate a studiare di più, poche persone vogliono studiare. In altre parole, l'apprendimento è essenziale nella produzione snella.

Lo stipendio è considerato una parte fondamentale della motivazione BP. Nelle aziende della Federazione Russa, per lo più salari a cottimo, che non corrispondono in alcun modo alle basi di BP, quindi, introducendo questo sistema, il management ne trasferisce la responsabilità sulle spalle degli operatori. È molto difficile trovare un buon manager quando si introduce BP. Molti manager sanno molto poco e superficialmente di questo sistema, che solleva interrogativi sul sistema di istruzione e formazione.

Utilizzando BP, è possibile migliorare significativamente la qualità del prodotto, la produttività del lavoro, ridurre i costi dei materiali e a breve termine, ridurre i tempi di esecuzione delle applicazioni e aumentare la competitività dell'azienda. Le idee e i metodi di questo sistema potrebbero svolgere un ruolo decisivo nel modificare i settori dell'economia dell'industria della Federazione Russa e spingerlo al livello dei paesi sviluppati avanzati, consentirebbe loro di sopravvivere nella lotta per un acquirente. Un tale sistema contribuirebbe allo sviluppo di successo delle imprese russe e al loro ingresso a livello mondiale, anche in settori ad alto valore aggiunto.

La popolarità del sistema Lean in Russia sta crescendo rapidamente. Alcune grandi aziende lo stanno già introducendo parzialmente in produzione. L'ostacolo principale è nei "rudimenti sovietici" che sono rimasti sia nel sistema produttivo stesso che nella mente di un numero enorme di persone. Questo sistema richiede cambiamenti non solo nella gestione e nell'organizzazione, ma anche nelle persone stesse. E qui il ruolo principale sarà svolto dalla leadership, il suo focus sui risultati.

Tipi di perdite nel sistema Lean

In un periodo di forte concorrenza e di declino dell'attività, le aziende non hanno altro modo che utilizzare tecnologie di marketing avanzate, creare beni e servizi che soddisfino i clienti in termini di qualità e costi.

Gli sprechi in qualsiasi processo produttivo sono un problema inevitabile per quasi tutte le aziende, sia produttrici che di servizi. Qualunque siano le perdite, non aggiungono valore al prodotto o servizio. Per trovare le perdite, devi conoscerle.

Esistono i seguenti tipi di perdite principali:

1. Se il lavoratore viene trattato come un pezzo di ricambio che può essere buttato via o sostituito in qualsiasi momento, e se tutto ciò avviene ancora sotto il concetto di "lavorare solo secondo le mie leggi", in questo caso l'entusiasmo dei lavoratori per lavoro inevitabilmente diminuisce. Gli esperti affermano che tale condotta negli affari trascina l'azienda verso il basso, il che influenzerà sicuramente i suoi profitti in seguito. Nella stessa Terra del Sol Levante, in diverse aziende, sorgono i "circoli della qualità", dove chiunque ha l'opportunità di presentare le proprie idee per i cambiamenti nel lavoro. Gli esperti sostengono che nel 21° secolo, gli affari si svilupperanno con successo con quelle aziende che possono ispirare il proprio personale con un senso di appartenenza al miglioramento della produzione dei prodotti e del servizio clienti. Alcuni esperti affermano che una parte del personale è già necessaria per partecipare agli affari dell'azienda e al processo decisionale: ciò aumenterà il livello di proprietà di tutti negli affari dell'azienda. Con l'accelerazione dell'automazione e della robotizzazione nelle imprese, questo sta già diventando un processo inevitabile.

2. L'eccessiva produzione di prodotti porta al fatto che i fondi che potrebbero essere spesi per migliorare la qualità vengono spesi per aumentare i volumi di produzione. Il controllo sulla quantità di prodotti fabbricati dovrebbe iniziare già sul posto di lavoro, il che aumenta l'efficienza e la flessibilità della gestione.

3. Se i lavoratori non lavorano, in attesa di materie prime, componenti, ecc., questo è un indicatore di pianificazione analfabeta o rapporti non sviluppati con i fornitori. E nell'impresa, una situazione del genere dovrebbe essere percepita come un'emergenza. I ritardi sono la parte visibile dello stato delle cose in qualsiasi impresa.

4. Spedizioni non necessarie, ovvero quando componenti o merci vengono trasportati più spesso del necessario. Pertanto, è di fondamentale importanza portare tutto in tempo e dove serve. E per questo, l'azienda deve avere e migliorare costantemente gli schemi logistici. Per le condizioni russe, questa è una delle domande più difficili.

5. Le scorte in eccesso, lo stoccaggio in magazzini di merci o componenti in eccedenza o rimanenti violano sotto molti aspetti i principi del sistema. È necessario eliminare tutto in modo tempestivo e rapido.

6. I prodotti devono essere realizzati solo di alta qualità in modo che nulla debba essere rifatto. Il controllo della qualità dovrebbe essere accelerato ed efficace.

7. Il matrimonio deve essere impedito con tutti i mezzi possibili, ci vogliono soldi, tempo e sforzi extra per soddisfare i reclami dei clienti. Va ricordato che qualsiasi matrimonio è molto costoso per i produttori, quindi il sistema presta particolare attenzione alla sua prevenzione.

8. Procedura non correttamente stabilita per la consegna di dispositivi, componenti all'interno dell'azienda stessa, spostamento non necessario dei lavoratori all'interno dei locali. Questo porta anche ad un aumento delle perdite di tempo in azioni non necessarie che non sono affatto un ultimatum.

Strumenti di produzione snella

Ad oggi, i seguenti strumenti di Lean Manufacturing sono i più popolari:

1. kanban,
2. Kaizen,
3. sistema 5S,
4. Sistema JIT.

Diamo un'occhiata più da vicino a questi metodi di produzione snella. Cominciamo con il sistema Kanban.

Sistema Kanban

Il sistema produttivo Kanban nasce a seguito dell'ammodernamento delle aziende secondo il "just in time", al fine di ridurre i costi e aumentare la qualità del prodotto. La sua creazione e la successiva attuazione hanno aperto un nuovo tipo di gestione.

Dall'introduzione del sistema di produzione Kanban, sono emerse società pull. Allo stesso tempo, viene modificata la direzione del flusso di informazioni. Nelle officine di tipo pull, la sezione estrema costituisce una richiesta per i componenti necessari dalle precedenti fasi di produzione.

Kanban non è considerato un tipo di produzione completamente nuovo. I sistemi di controllo che si sono evoluti in 50 anni forniscono componenti aggiuntivi per le aziende industriali tradizionali. Un termine più chiaro per le abilità Kanban è efficacia. Poiché i metodi moderni di modernizzazione della fabbricazione dei prodotti si concentrano specificamente sulla sua allevamento.

L'essenza del sistema Kanban è l'esecuzione costante delle operazioni in tutti i punti del processo produttivo. La caratteristica principale è considerata una diminuzione delle scorte a magazzino lungo l'intera catena del ciclo produttivo. Questa è una soluzione ai problemi di collo di bottiglia di qualsiasi produzione. In realtà, esiste la possibilità di scorte insufficienti. Le conseguenze sono guasti nei ritmi di produzione, una riduzione della produzione di lavoratori e un numero sovrastimato di pezzi ausiliari e di ricambio a causa di una manutenzione ordinaria prematura e un aumento del costo di fabbricazione dei prodotti.

Per un'altra opzione, gli indicatori distintivi sono:

• bassa rotazione dei fondi;
• diminuzione del numero di prodotti fabbricati;
• aumentando il costo delle infrastrutture aggiuntive.

Kanban riduce i rischi limitando la quantità di materiali che possono essere prodotti nel processo di produzione. Di conseguenza, tutti i processi sono trasparenti: sono visibili i guasti nel funzionamento delle apparecchiature, la percentuale reale di difetti e le possibilità pratiche dei lavori. E il risultato dell'introduzione del sistema è quello di aumentare la qualità e ridurre i costi.

I componenti principali di Kanban sono il controllo delle azioni con il supporto di speciali segnali di controllo. Sottolineiamo che per un funzionamento efficace, una struttura del rapporto tra le unità produttive, è necessaria l'interazione del personale addetto al lavoro.

Il componente principale dell'informazione nella produzione era il sistema di carte Kanban: si tratta di carte di plastica di diversi colori. Il loro aspetto dipende dal tipo di controllo. La richiesta di produzione è guidata dalla posizione del contenitore sulla scaffalatura. Il metodo di ordinazione viene eseguito come segue: il contenitore principale con la card, se la quantità di materiali è diminuita, viene posizionato sulla rastrelliera e quindi lavora con un altro. Il corriere porta via il contenitore vuoto, la presenza della card su di esso indica l'urgenza dell'ordine.

Lo svantaggio principale del tipo presentato di Kanban è il numero di contenitori per ogni tipo di componente. La scheda è divisa in una serie di parti che mostrano informazioni su chi stanno scaricando. Esistono diversi schemi per applicare i loro colori. Il numero dei colori e la loro selezione dipendono dalla difficoltà delle operazioni di produzione.

Dovrebbe essere chiaro che il sistema Kanban presenta una serie di vantaggi rispetto ai metodi convenzionali di gestione della produzione. Ti consente di ridurre i tempi di produzione, ridurre i tempi di fermo delle apparecchiature, migliorare le scorte di pezzi di ricambio, ridurre i tassi di scarto, ridurre il WIP a zero, aumentare l'utilizzo dello spazio, aumentare la produttività e aumentare la flessibilità dell'azienda.

Allo stesso tempo, vale la pena notare gli svantaggi del sistema: qui è necessario creare una chiara catena di approvvigionamento per le scorte, non ci sono piani a lungo termine per le attività di produzione.

Sistema Kaizen

Kaizen è un sistema giapponese. Il nome deriva da due parole: "buono" e "cambiamento". In altre parole, può essere tradotto come "cambiamento in meglio" o "buon cambiamento".

Ma allo stesso tempo, il sistema Kaizen giapponese non è solo un sistema per implementare la produzione snella. Questa è un'intera filosofia che contiene vari tipi di meccanismi di gestione volti a incoraggiare i dipendenti a pensare in modo creativo e per il bene dell'azienda. Cioè, sviluppare, inventare e, ovviamente, offrire vari miglioramenti nel lavoro dell'azienda e, se possibile, implementarli.

Se decidi di implementare il sistema Kaizen nella tua azienda, dovresti conoscere i suoi cinque componenti principali:

• disciplina personale dei dipendenti,
• interazione sul lavoro
• buon morale dei dipendenti
• adesione a circoli di qualità,
• suggerimenti regolari per migliorare il lavoro dell'azienda.

sistema 5C

Il sistema 5C è una tecnologia speciale che mira a creare un ambiente di lavoro efficace per un dipendente. In altre parole, è una specie di sistema di ordinazione. E il suo obiettivo principale è rafforzare la disciplina dei dipendenti e del team.

Questo è il sistema giapponese. E ha cinque componenti. Nella traduzione in russo, non tutte le parole iniziano con "S", ma in giapponese lo fanno. Pertanto, il sistema è comunemente indicato come 5S.

Quindi, il sistema include:

• Ordinamento. Cioè, devi essere in grado di separare gli elementi, le custodie, i documenti, ecc. necessari da quelli non necessari per rimuovere questi ultimi e in modo che non interferiscano con il lavoro.
• Posizione intelligente. Cioè, devi organizzare tutto ciò che è utile e necessario nel lavoro in modo che tutto sia al suo posto. E così che, se necessario, per sapere dove e cosa si trova e trovarlo senza perdere molto tempo.
• Purezza. Il posto dovrebbe essere sempre tenuto pulito e ordinato. Pulisci regolarmente.
• Standardizzazione: è importante essere in grado di essere precisi in tutto, osservando le prime tre regole.
• Miglioramento. Cioè, affinché tutte le abitudini sopra descritte diventino una cosa ovvia ed entrino saldamente nella vita di tutti i giorni.

Sistema JIT

Questo sistema include un'abbreviazione delle loro tre parole in inglese, ovvero il sistema JIT sta per e si traduce come Just In Time, o "Just in Time".

Si tratta di un sistema di gestione dei materiali in cui i componenti della stessa operazione (o dello stesso fornitore, ecc.) vengono consegnati a un'ora precisa e programmata. Non un minuto prima o dopo.

Tale sistema è utile in quanto porta ad una riduzione dei lavori in corso e riduce al minimo la presenza di merce non necessaria in magazzino.

In questo sistema esiste un certo approccio alla selezione dei fornitori di materie prime e componenti: qui è consuetudine lavorare solo con coloro che hanno la garanzia di consegnare merci o materie prime esattamente nei tempi concordati. Pertanto, viene selezionato il meglio del meglio ed è con loro che si costruiscono in futuro i rapporti commerciali più a lungo termine ed efficaci, la cooperazione con tali fornitori è sempre lunga ed efficace.

Quindi, oggi vi abbiamo parlato di cos'è la Lean Production, di quali strumenti dispone e di come è vantaggioso implementarla nel lavoro delle aziende. Vi auguriamo successo e ottimo lavoro! E ricorda: la tua efficienza è nelle tue mani.

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